Interview mit Frank Rohn, Vertriebsleiter Prozessautomation bei Turck

Die Bedeutung des Physical Layers in der Automatisierung

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13.10.2008 „Spielt euch nicht auf, das ist eine Klemme, ein Schrank und ein Kabel“ – bekamen Anbieter von Komponenten des „Physical Layers“, das ist die Ebene zwischen Feldgeräten und Prozessleitsystem, bis vor einigen Jahren von Prozessbetreibern zu hören. Durch die Digitalisierung des Feldes hat sich die Situation geändert. Doch neues Ungemach droht: Werden Wireless-Technologien und schließlich PLS- und Feldgerätehersteller die Macht über den Physical Layer übernehmen? Die CT-Redaktion sprach darüber mit Frank Rohn, Leiter Vertrieb Prozessautomation bei Turck.

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CT: Herr Rohn, wie kommt es, dass Klemmen und Kabel heute sehr viel stärker ins Blickfeld der Prozessbetreiber geraten sind?

Rohn: Das Bewusstsein ist mit dem Trend zum Asset Management erwacht. Den Anwender beschäftigen häufig auch Unklarheiten beim Thema Feldbus. Ob dieser funktioniert, hängt stark vom Physical Layer ab. Die Kunden haben erkannt, dass der Physical Layer der Schlüssel zu einer gut funktionierenden Anlage ist.

CT: Das Thema Wireless ist in aller Munde: Sehen Sie als Anbieter von Interfaces und Komponenten des Physical Layers auf lange Sicht Ihre Felle davonschwimmen?

Rohn: Nein. Endzeitstimmung gab es bereits Mitte der Neunziger Jahre, als viele dachten, die Funktionen und Systeme des Physical Layers würden komplett in das Leitsystem wandern. Doch das wäre schlicht zu teuer geworden. Heute kommt diese Endzeitstimmung erst gar nicht auf.


CT: Warum?

Rohn: Weil wir wissen, dass die Zyklen in der Verfahrenstechnik sehr lang sind. Es gibt heute noch Firmen, die von der pneumatischen Steuerung umstellen. In den nächsten 15 Jahren werden neue Technologien hinzukommen und Marktanteile erobern, aber die alten Systeme werden nicht so schnell ersetzt werden. Interessant sind allerdings die Zyklen: Die PLS-Hersteller produzieren zum Teil wieder ihre eigene Hardware wie etwa eigensichere Eingangskarten etc. Wir sind überzeugt, dass die Prioritäten sich hier auch wieder verschieben werden. Schon allein deshalb, weil sich Leitsystemhersteller aufgrund der sich ändernden Strukturen in Projekten in der Automatisierungspyramide nach oben orientieren, hin zu den Produktionsplanungsebenen.

CT: Sie werden sich aber langfristig Gedanken machen müssen.

Rohn: Es gibt neue Techniken, mit denen sich eine Firma wie Turck positionieren kann. Ein Beispiel ist das Thema RFID, das in der Prozessindustrie zunehmend Einzug halten wird: in der Gerätekennzeichnung und in der Logistik. Der RFID-Tag wird die Aluminium-Schlagtafel ersetzen. Das ist ein gigantischer Bereich in der Instrumentierung, bei Werkzeugen etc. Die Anforderungen dazu kommen aus dem Controlling, aus Qualitäts- und Effizienzbetrachtungen. Wir werden den klassischen Sensor- und PLS-Herstellern keine Konkurrenz machen. Aber wir werden näher zusammenrücken.

CT: Bedingt eine stärkere datentechnische Integration strategische Allianzen mit Feldgeräte- oder Leittechnikanbietern?

Rohn: Wenn Turck auf strategische Allianzen angewiesen sein sollte, dann haben wir versagt. Wir wollen, dass die Geräte so interoperabel sind, dass sie sicher miteinander kommunizieren können. Der Kunde will nicht auf wenige Allianz-Partner angewiesen sein, sondern beliebige Geräte verschiedener Anbieter zusammenschalten können.

CT: In den vergangenen Jahren haben Sie das Asset Management für den Physical Layer thematisiert. Betreiber und zum Teil auch die Leittechnik haben aber noch nicht gelernt mit den Informationen umzugehen. Welcher Stand ist heute erreicht?

Rohn: Das ist mit dem dreistufigen Prinzip in der Namur-Empfehlung NE93 genau geregelt. Diese ist im Schatten der Hersteller gewachsen. Wir waren zunächst nur damit beschäftigt, Asset Management zu ermöglichen und die Planer und Techniker mit detaillierten Informationen zu versorgen. Erst von der Namur haben wir gelernt, dass das Anlagenpersonal wie Anlagenfahrer, Betriebsingenieure und MSR-Spezialisten damit überfordert sein könnte. Für jede Ebene muss eine vernünftige Lösung vorhanden sein. Heute stehen wir kurz davor. Es muss noch etwas im Rahmen der FDT/DTM-Styleguides geschehen, aber im Grunde ist alles Erforderliche vorhanden.

CT: Hat sich die Diskussion um FDT bzw. EDD als Methoden zur Gerätebeschreibung beruhigt oder warten die Betreiber ab?

Rohn: Die Situation ist dreigeteilt. Es gibt die Kunden, die abwarten, bis die Field Device Integration – FDI – steht. Die anderen entscheiden sich für eine der drei Technologien und wollen diese weiter betreiben. Und die dritten entscheiden sich, die Technologie einzusetzen und später zu portieren. Die erste Gruppe ist für uns die größte Herausforderung.

CT: Die Spezifikation für FDI, eine Symbiose aus beidem, soll Ende des Jahres stehen. Ist das realistisch?

Rohn: Ich habe so meine Bedenken, ob der Zeitplan, der für die FDI aufgestellt wurde, einzuhalten ist. Ich glaube, dass das deutlich länger dauern wird.

CT: Wie sieht Ihre Vision der Prozessleittechnik in 10 Jahren aus?

Rohn: Das Geschäft wird noch globaler werden, sowohl auf der Endkundenseite als auch bei den Lieferanten. Durch das „Global Sourcing“ werden die Anforderungen an die Logistik noch weiter steigen. Der Preisdruck wird weiter steigen. Die Kunden und die Hersteller werden noch effizientere Prozesse benötigen. Daraus leiten sich eine ganze Reihe von Themen ab.

CT: Bedeutet das also noch kürzere Technologie-Zyklen?

Rohn: In den vergangenen Jahren wurden viele neue Technologien in die Prozessautomatisierung eingebracht – diese müssen erst einmal konsolidiert und stabilisiert werden. Die Hetzjagd nach neuen Technologien sollte nicht auf Kosten der Qualität gehen. Man muss die Technologie zu einer Zuverlässigkeit führen und Vertrauen bei den Anwendern schaffen. Vor allem muss bei den Anwendern Wissen aufgebaut werden. Das wurde in der Vergangenheit oft vernachlässigt. Nach dem Remote I/O kam gleich der Feldbus, nach Profibus DP kamen FF und Profibus PA und nun kommt Wireless – der Kunde hat gar keine Zeit, seine Instandhaltung so schnell darauf einzustellen, wie ihm neue Technologien präsentiert werden. Wir Hersteller müssen dem Kunden die Chance geben, den neuen Technologien zu folgen. Früher haben die Betreiber 20 Jahre Zeit gehabt, sich Know-how zu Technologien zu erarbeiten und Anlagen zu optimieren – das ist bei diesen kurzen Zyklen schwer möglich.K

„Wir Hersteller müssen dem Kunden die Chance geben, den neuen Technologien zu folgen“
Frank Rohn leitet bei Turck den Vertrieb und das Produktmanagement Prozessautomation
„Wir werden den klassischen Sensor- und PLS-Herstellern keine Konkurrenz machen“

Heftausgabe: Sonderausgabe Prozessautomatisierung 2008

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Scheuermann
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