Siemens setzt in der Prozessautomatisierung auf integrierte Lösungen

Durchgängig integriert

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05.07.2010 Der Ausbau des Produktionsstandorts für Prozessinstrumente im französischen Haguenau, dessen jüngste Erweiterung kürzlich eingeweiht wurde, ist Teil einer langfristig angelegten Strategie: Siemens will in der Prozessautomatisierung nicht nur Hard- und Software sondern deren komplette Integration abdecken. Auf einer Pressekonferenz im Juni wurde die Strategie erläutert.

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Entscheider-Facts Für Planer und Betreiber



Einige Kernpunkte der Strategie von Siemens im Bereich der Prozessautomatisierung:

  • Durchgängige Integration der Informationen von der Feld- bis hin zur MES-Ebene,
  • Nutzung offener Standards,
  • Lücken im Feldgeräte-Portfolio schließen,
  • Integration des Engineerings von der Planungsphase über den gesamten Anlagenlebenszyklus.

2009 war auch für den Geschäftsbereich Automatisierung bei Siemens ein schwieriges Jahr. Und während sich das Segment Fabrikautomatisierung derzeit stark erholt, hängt die Prozessautomatisierung aufgrund des gedämpften Verhaltens im Projektgeschäft noch nach. Dennoch setzt der Konzern große Erwartungen in das Segment. „Wir haben vor zwölf Jahren beschlossen, verstärkt in den Prozessautomatisierungsmarkt zu gehen“, verdeutlichte Anton S. Huber, CEO der Division Industry Automation bei Siemens. Und – so Huber – ein umfangreiches Portfolio an Mess- und Analysegeräten ist dabei ein wichtiges Element der Strategie: „Wir brauchen dieses Portfolio, um den kompletten Workflow unserer Kunden – von der Entwicklung bis zur Produktion – abzudecken“, so Huber.
Voraussetzung dafür ist ein Systemansatz, den der Hersteller neben den Feldgeräten auch mit seinem 1996 eingeführten Prozessleitsystem PCS7 verfolgt. Ein weiterer Meilenstein auf dem Weg zur für die Prozessautomatisierung wichtigen verfahrenstechnischen Kompetenz war zudem die Übernahme der ehemaligen Verfahrensentwicklung und des Engineerings der Höchst AG (Axiva) im Jahr 2000. In der Zwischenzeit baute das Unternehmen sein Portfolio an Prozessinstrumenten mit einer Reihe von Übernahmen (u.a. Milltronics, Moore, Danfoss Flow) weiter aus.

Lücken im Geräteprogramm sollen geschlossen werden
Sein Geräteportfolio hat der Anbieter in den letzten Jahren ausgebaut. Noch vorhandene Lücken – unter anderem in der Durchflussmessung – sollen, so Kumpfmüller, mittelfristig geschlossen werden. „Wir müssen zwar nicht jeden Sensor bauen, doch die physikalischen Kerntechnologien wie Druck, Temperatur, Durchfluss und Füllstand wollen wir selbst beherrschen, um Innovationen in der Sensortechnik mitbestimmen zu können und als Komplettanbieter akzeptiert zu sein“, erklärt Hans-Georg Kumpfmüller, CEO der Business Unit Sensors & Communication, die Strategie. Mit der Konzentration der Instrumentierungsfertigung in Haguenau baut der Hersteller unter anderem seine Durchflussmesser-Fertigung aus. Insbesondere die magnetisch-induktiven Geräte stehen dabei im Fokus. Durch ein neuartiges Gerätekonzept, bei dem die Sensorspulen um einen NBR-Liner in ein Rohrgehäuse eingebaut werden, sieht der Hersteller Kostenvorteile, die eine wettbewerbsfähige Fertigung an einem europäischen Standort erlauben.

Integration techniknaher Schnittstellen
Doch nicht nur die Instrumentierung liegt im strategischen Fokus des Anbieters. Zentraler Gedanke ist die Integration der produktionsnahen Informationstechnik vom Feld bis zur MES-Ebene sowie die Integration der unterschiedlichen Phasen im Lebenszyklus einer Anlage. Letzteres war der Grund für die Übernahme des Softwareanbieters Innotech, der die Anlagenplanungssoftware Comos entwickelt hat. „Da kein Hersteller ein lückenloses Portfolio für die Prozessautomatisierung hat, brauchen wir offene Standards und Integration“, verdeutlicht Prof. Michael Bruns, Leiter der Prozessautomatisierung der Business Unit Industrial Automation Systems. Eine Forderung, die auch Hans-Georg Kumpfmüller unterstreicht: „Wir sind einer der Treiber der FDI-Initiative und wollen die zum Teil chaotische Geräteintegration von heute in eine vernünftige Bahn lenken.“ Dass der Leidensdruck der Anwender beim Thema Geräteintegration hoch ist, hatten wenige Tage zuvor auch Michael Pelz, Clariant, und Martin Schwibach, BASF, auf dem Kongress Automation 2010 erneut bekräftigt.
Für die Geräteintegration, Parametrierung und Inbetriebnahme sowie Diagnose- und Wartungsaufgaben liefert der Anbieter seine PDM-Software (Process Device Manager). Diese unterstützt nun auch Wireless Hart. Großen Nutzen sieht Bruns für die Betreiber im Einsatz von Asset Management-Funktionen für mechanisches Equipment. So soll der in das Asset Management des Leitsystems PCS 7 integrierte, neue Diagnosebaustein Pumpmon eine kostengünstige Überwachung von Kreiselpumpen ermöglichen.
Ebenfalls auf eine höhere Anlagenverfügbarkeit zielt das neue Feldbus-Redundanzkonzept des Leitsystems: Profibus PA oder auch Foundation Fieldbus werden dabei zu einem Ring geschlossen und die Feldgeräte im Ex-Bereich über einzelne aktive Feldverteiler (AFDiS) angebunden. Dadurch bleibt das Feldbussegment auch dann verfügbar, wenn der Bus auf einer Seite unterbrochen wird bzw. ein einzelnes Feldgerät durch einen Defekt den Ausfall des ganzen Strangs nach sich ziehen würde.

Engineeringinformationen über den kompletten Lebenszyklus nutzen
Einen großen Nutzen sieht der Hersteller auch in der Integration von Planungsdaten aus der CAE-Planungssoftware Comos mit dem Prozessleitsystem sowie dem Asset- und Änderungsmanagement. „Allein die Kopplung von Comos mit PCS7 ermöglicht es , bei der Automatisierung 30 Prozent Engineering einzusparen“, rechnet Bruns vor. Die Planungssoftware soll dafür künftig auch das Asset Management der im R&I-Schema erfassten mechanischen Anlagenkomponenten unterstützen, während Feld- und Automatisierungsgeräte weiter in der Software PDM überwacht werden. Bruns: „Durch die Realisierung einer ‚Digitalen Fabrik‘ lässt sich ein effizientes Engineering über den gesamten Lebenszyklus einer Anlage erreichen.“

 

 

Heftausgabe: Juli 2010

Über den Autor

Armin Scheuermann, Redaktion
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