Die Kunst, Perlen zu veredeln

Fallstricke beim Modifizieren von Verfahrenslizenzen

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21.03.2014 Das richtige Verfahren auszuwählen, entscheidet in der Chemie darüber, ob eine Anlage zur Ertragsperle wird. Beim 2012 fertiggestellten Grillo-Werk im Industriepark Höchst hatte man für die neue Dimethylether-Anlage eigens eine Lizenz in Japan eingekauft – bei der Mitsubishi Gas Chemical Company und der JGC Corporation. Doch japanische Lizenzvorgaben mit europäischem Anlagenbau zu realisieren, hat seine Tücken.

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Entscheider-Facts Für Planer und Betreiber


  • Japanische Lizenzvorgaben für Chemieverfahren mit europäischem Anlagenbau zu realisieren, ist gar nicht so einfach.
  • Bei der neuen DME-Anlage von Grillo im Industripark Höchst mussten sich die Projektbeteiligten jede Änderung von den Lizenzgebern ausdrücklich genehmigen lassen.
  • Trotz der vielen Modifizierungen waren auch die japanischen Lizenzgeber am Ende sehr zufrieden mit dem Ergebnis. 

April 2014

Bild: © Africa Studio – Fotolia.com

Für das nach den besonders schönen japanischen Perlen „Akoya“ benannten Projekt gab es klare Vorgaben in Sachen Anlagendesign und Materialien. Geraten Gewährleistungsansprüche des Lizenznehmers in Gefahr, wenn statt dickwandigem Normalstahl korrosionsfeste Edelstahlrohre zum Einsatz kommen? Aber auch andere Aspekte bereiteten den Projektleitern Günter Möwius (Bayer Technology Service, BTS) und Dr. Oliver Groß (Grillo) Kopfzerbrechen: „Die Japaner hatten zum Beispiel Kreiselpumpen mit 14.000 Umdrehungen pro Minute. In europäischen Chemieanlagen sind diese aber unüblich“, sagt Möwius. Aber was passiert, wenn man stattdessen einfach die hier üblichen Pumpen mit 3.000 Umdrehungen verwendet? Eine von vielen Fragen, die plötzlich im Raum standen.
Einige Pumpen hat das Team vom Anlagenbauer BTS sogar ganz gestrichen. Und zwar dort, wo der Systemdruck der Anlage ausreichte, um den benötigten Förderdruck abzudecken. Außerdem wollte das Team in Deutschland auch beim Design der Destillationskolonnen Veränderungen vornehmen. Ebenso bei einigen der über 20 Wärmeübertrager. Aufgrund der Edelstahlrohre mussten diese ohnehin nachdimensioniert werden. Ein weiterer Punkt: die Lochscheiben, mit denen die Flüssigkeits- und Gasströme unter hohen Drücken in den Rohren reguliert werden. Auch hier entwickelte das Engineering-Team eigene Konstruktionen. Bei solchen Entscheidungen halfen immer auch die Kollegen aus dem Bereich Technology Development, die für viele Apparate Berechnungen durchführten und so die Machbarkeit prüften.
„Wir mussten uns jede dieser Änderungen von unseren japanischen Partnern ausdrücklich genehmigen lassen – wegen der späteren Gewährleistung“, erklärt Möwius. Was nach einem formalen Akt klingt, war in der Realität eine extrem anspruchsvolle Aufgabe. Zum Beispiel, als es um die Materialien und die Rohrleitungskomponenten ging. „Japanische Rohrklassen sind oft nicht identisch mit denen, die es in Europa oder in den USA gibt“, so Möwius. Hinzu kamen sprachliche und kulturelle Hürden, die es zu meistern galt. Möwius bezeichnet die interkontinentale Kommunikation als „zeitaufwendig“. Groß spricht von „aufreibend“. Ein Teamkollege nannte Abweichungen bei Lizenzverfahren ganz generell einen „Tanz auf der Klinge“.
Schließlich ging alles gut, die Japaner bewilligten sämtliche Modifizierungen, und die Anlage konnte unter Leitung von Bayer Technology Services gebaut werden. Schon drei Tage nach Anfahren der Anlage lieferte sie das, was im Jargon Premiumqualität genannt wird. Dass dies möglich war, lag auch an der gründlichen Einarbeitung des Anlagenpersonals mit einem Operator Training Simulator, eine Software, die die Vorgänge in einer Anlage so gut simuliert, dass sie sich auf dem Bildschirm überhaupt nicht vom Prozessleitsystem in der Leitwarte unterscheidet.
Viele Ideen für das Projekt entsprangen dem Selbstverständnis des Anlagenplaners als „Owner‘s Engineers“. Möwius: „Wir vertreten die Interessen des Auftraggebers, finden Lösungen und begleiten Planung und Bau bis zum Anfahren der Anlage – oft auch darüber hinaus.“
Trotz der vielen Modifizierungen waren auch die japanischen Lizenzgeber am Ende sehr zufrieden mit dem Ergebnis. Einige Vertreter von Mitsubishi und JGC wohnten dem erfolgreichen Produktionsstart in Frankfurt direkt bei und überprüften den einwandfreien Betrieb. Die Anlage produziert nun mit einer Reinheit von 99,99 Prozent, und damit sauberer als die in der Lizenz garantierten 99,9 Prozent – eine echte Perle also.[AS]

Einen CT-Beitrag zum Stahlbau im Akoya-Projekt finden Sie hier.

Hier gelangen Sie zum ausführlichen Projektbericht im Kundenmagazin von BTS.

Die Meldung der Lizenzgeber zum Projektabschluss finden Sie hier.

Heftausgabe: April 2014

Über den Autor

Dr. Arnold Rajathurai, Bayer Technology Services
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