Ausstoß gestiegen

Höhere Produktivität in der Pulverlackproduktion

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10.02.2016 Hier geht es schon immer bunt zu: Das Unternehmen Karl Wörwag Lack- und Farbenfabrik produziert seit Mitte der 1960er-Jahre Pulverlacke, und bis heute liegt deren Anteil bei rund 30 Prozent der Gesamtproduktion. Als im Stammwerk Zuffenhausen die räumlichen Ressourcen erschöpft waren, plante der Betreiber im nahegelegenen Renningen eine reine Pulverlackproduktionsstätte „auf der grünen Wiese“, die dann im Jahr 1996 in Betrieb ging.

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Entscheider-Facts Für Betreiber

  • Eine Lack- und Farbenfabrik im württembergischen Renningen wollte sich für die Zukunft rüsten und eine weitere Produktionslinie in Betrieb nehmen.
  • In enger Zusammenarbeit mit zwei Maschinenbauern entwickelte der Betreiber eine Lösung, mit der er den gewünschten Ausstoß zu wettbewerbsfähigen Preisen realisieren konnte.
  • Gegenüber der bisherigen Anlage konnte der Betreiber seine Produktivität mit der neuen Pulverlack-Produktionslinie um 30 bis 35 % erhöhen.

„Die bestehenden Kapazitäten reichten hier zunächst auch auf längere Sicht aus, doch nach über 15 Jahren waren die Anlagen teilweise veraltet, und so kamen wir in der Produktion nach und nach an Kapazitätsgrenzen“, erklärt der Wörwag-Pulverlack-Betriebsleiter Stefan Gerboth, der nach einer umfassenden Bottleneck-Analyse konstatierte: „Der Engpass lag zunächst bei den Extrudern. Kein Wunder, hier lagen wir technologisch inzwischen einige Generationen zurück. Das Hauptproblem bestand darin, dass der Extruderausstoß nicht mehr an die Chipsvermahlung angepasst war. Je nach Materialzusammensetzung produzierte der Extruder, ein Compounder aus den 1980er Jahren, vielleicht gerade mal 650 kg/h während die nachfolgende Mühle in der Lage war, locker auch 900 bis 1.000 kg/h Chips zu  Pulverlack zu verarbeiten.“

Das fehlende Bindeglied
Abhilfe sollte ein Extruder der neuen Mega-Volume-Klasse des Stuttgarter Herstellers Coperion schaffen. Wobei es Wörwag nicht nur um Kapazitätsausweitung ging, auch die Dispergier-Eigenschaften mussten stimmen. Zusammen mit dem Betreiber fand Extruderexperte und Sales Manager Rolf Römer von Coperion die passende Anlage für den Pulverlack-Hersteller: „Den Doppelschneckenextruder ZSK Mega-Volume Plus hat Coperion speziell für die hohen Marktansprüche der Pulverlackhersteller entwickelt. Sein Mischverhalten ermöglicht eine ausgezeichnete Dispergierung und somit eine entsprechend hohe Produktqualität.“ Um die bestehende Vermahlungskapazität bedienen zu können, wurde ein ZSK54 Mega-Volume Plus installiert, der den geforderten Leistungsausstoß von 900 bis 1.100 kg/h erfüllt. Das fehlende Bindeglied zwischen Extruder und Mühle war nun noch eine geeignete Kühlanlage, die die austretende Schmelze in den geforderten Volumina verfestigen und der Mühle als Chips bereitstellen sollte. Hier kam BBA Innova ins Spiel. Denn eine der Kernkompetenzen des Unternehmens mit Sitz in Aarau sind Engineering-Lösungen, die für kontinuierliche Extrusionsprozesse zum Einsatz kommen. Das Produktportfolio umfasst applikationsabhängig von unterschiedlichen Band-, Walzen- und Raupenkühlern für die Chemie-, Toner- und Pulverlackindustrie, beinhaltet aber auch spezielle Kühler für die Pharma-, Life-Science- und Lebensmittelindustrie. Die Großwalzenkühler vom Typ CCC-xx/150 des Maschinenbauers,  die mit einer Walzenbreite von 1.500 mm in drei Größen mit einem Zylinderdurchmesser von 1.100 mm, 1.400 mm und 1.800 mm und einer Leistung zwischen 800 und 2.500 kg/h erhältlich sind, erfüllten in Bezug auf Effizienz und Produktivität bei der Kühlung und Weiterverarbeitung viskoser Massen die Anforderungen des Pulverlack-Herstellers. Im konkreten Fall entschieden sich die Beteiligten für den Walzenkühler CCC-110/150 mit seinem Durchsatzvermögen bis 1.100 kg/h. Der Hersteller blieb bei der Entwicklung der Großkühler seiner Systemtechnik treu, wie Hans-Jürgen Schmotzer, Vertriebsmanager bei BBA Innova, ausführt: „Das Produkt wird mit höchstmöglichem Umschlingungswinkel und einer sehr guten Flächenausnutzung über eine Quetschwalze der Kühltrommel zugeführt und mit einem Band an die gekühlte Walzenoberfläche gepresst. Dabei werden unsere Cooler nicht von komplizierter Mechanik bestimmt, sondern überzeugen durch praktische Handhabung – auch zugunsten schneller Produktwechsel. Die bewusst konzipierte, leichte Zugänglichkeit von allen Seiten verkürzt die Standzeiten bei Reinigungs- oder Wartungsarbeiten und garantiert eine hohe Anlagenverfügbarkeit.“

Heftausgabe: Januar/Februar 2016
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Über den Autor

Christof Krüger, freier Journalist für BBA Innova
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