Schritt für Schritt zukunftsfähig automatisiert

Migration der dezentralen Steuerungstechnik bei Spezialchemie-Hersteller

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03.03.2016 Wenn ein mittelständischer Spezialchemiehersteller während des laufenden Betriebs seine Automatisierungs-Infrastruktur über mehrere Standorte hinweg modernisiert, dann ist Fingerspitzengefühl gefragt. Bei CHT R. Beitlich wurde deshalb bei der Wahl des Leitsystems großen Wert darauf gelegt, dass die Migration Schritt für Schritt möglich ist.

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Entscheider-Facts Für Betreiber

  • Der Spezialchemie-Hersteller CHT R. Beitlich hat 2011 damit begonnen, veraltete Steuerungs-, Visualisierungs- und BDE-Technik zu modernisieren und setzt dabei auf das Leitsystem Aprol.
  • Da Änderungen gleichzeitig an zwei Standorten vorgenommen werden, wird die Validierung der Prozesse stark vereinfacht.
  • Auch das Energiemanagementsystem nach ISO 50001 und das Condition Monitoring werden mit dem Leitsystem realisiert. Künftig soll ein maßgeschneidertes MES dazu kommen.

„In den vergangenen Jahren zeichnete sich ab, dass die historisch gewachsene Technik in absehbarer Zeit nicht mehr mit den steigenden Anforderungen Schritt halten würde“, sagt Günther Schätzle, Leiter Betriebstechnik bei CHT R. Beitlich. Die Anforderungen an die Produktqualität und den Qualitätsnachweis, die Prozesssicherheit sowie die gesetzlichen Sicherheitsvorgaben hatten sich verändert. „Darüber hinaus hat uns die alte Technik bei der schnellen Umsetzung neuer Anforderungen eingeschränkt“, ergänzt Schätzle. Auf der Steuerungsseite waren dezentral Siemens S5 / S7 Steuerungen eingesetzt worden, die teilweise auf dem Siemens Skada System „WinCC“ visualisiert wurden.

Drei Tage habe es zum Beispiel gedauert, um nur ein zusätzliches Ventil einzubauen und in Betrieb zu nehmen. Hinzu kamen vermehrt auftretende Geräteausfälle, und es wurde schwieriger, Ersatzteile zu bekommen. Die veraltete und anfällige sowie unflexible Steuerungs-, Visualisierungs- und BDE-Technik sollte durch eine neue abgelöst werden, die dem Stand der Technik entspricht. „Eine Vollautomatisierung der Anlagen war dabei ganz klar nicht erstes Ziel“, so Schätzle, „für unsere Multifunktionsanlagen wäre sie zu aufwendig geworden.“

CHT produziert Spezialchemikalien für die Bereiche Textil, Textilpflege, Bauchemie und Spezialchemikalien mit kundenorientierter Produktentwicklung und einem großen, weiter wachsenden Produktspektrum. Den überwiegenden Teil des Umsatzes erzielt das Unternehmen mit komplexen Produkten, die vornehmlich an den Produktions- und Logistikstandorten Dußlingen und Oyten hergestellt werden. Dort betreibt das Unternehmen über hundert Anlagen, darunter verschiedene Versorgungsanlagen sowie eine Vielzahl von Mischkesselanlagen und Chemiereaktoren. Viele Produktionsanlagen sind als Multifunktionsanlagen ausgelegt, die für die Herstellung von bis zu 100 unterschiedlichen Produkten flexibel eingesetzt werden.

In einer ausführlichen Evaluation hat ein aus Mitarbeitern des Herstellers gebildetes Expertenteam drei verschiedene Prozessleitsysteme und die Steuerungs- und Visualisierungstechnik zweier Anbieter anhand einer umfangreichen Beurteilungsmatrix im Detail untersucht und bewertet. Der Zuschlag ging schließlich an B&R. „Einer der Hauptgründe ist, dass das Leitsystem von B&R – im Gegensatz zu den anderen Systemen – eine schrittweise Migration optimal unterstützt. Aprol erlaubt es, die Produktions­anlage sukzessive auf das neue Prozess­­leitsystem umzustellen, während parallel die alten Systeme weiterlaufen.“ So erfolgte die schrittweise Migration parallel zur laufenden Anlage. Die Kopplung beider Systeme wurde dabei über im Aprol integrierte native Treiber zur Altanlage Siemens  realisiert .  

Leitsystemmigration an
zwei Standorten

Die Migration am Standort Dußlingen startete im Frühjahr 2011. Schon zu diesem Zeitpunkt wurde sehr viel Wert darauf gelegt, Standardprozeduren zu schaffen, die sich auch an anderen Standorten verwenden lassen. „Für uns war es sehr wichtig, dass wir an den verschiedenen Standorten die steuerungstechnischen Abläufe standardisieren und dieselben Programmcodes und auch die gleiche Hardware verwenden können“, so Günther Schätzle. Bei der Anfang 2013 begonnenen Migration der Produktionsanlagen im norddeutschen Oyten konnte so die Projektierung schneller und kostengünstig vonstatten gehen.

Heftausgabe: März 2016
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Über den Autor

Dipl.-Ing. (FH) Franz Joachim Roßmann, freier Technikjournalist, Gauting
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