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Modularisierung im Großanlagenbau

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15.06.2017 Modularisierung bedeutet, dass Anlagen, Anlagenteile oder spezielle Prozesseinheiten in bewährten Fertigungsstätten, sogenannten Yards, gebaut und dann als Ganzes an den Zielort transportiert werden. „Der Kunde profitiert davon auf mehreren Ebenen“, erläutert Marcus Lang, Leiter Produktlinie Erdgasanlagen bei Lindes Engineering Division.

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Entscheider-Facts für Anlagenbauer und -planer

  • Eine Anlage modular zu planen und zu bauen, spart Zeit und Kosten und ermöglicht außerdem individuelle Anpassungen an Anforderungen des Betreibers oder Eigenschaften des Standorts.
  • Modularer Anlagenbau ist nicht auf die notwendige Infrastruktur am Einsatzort angewiesen, da Anlagenteile oder ganze Anlagen in spezialisierten Fertigungsstätten gefertigt und erst am Einsatzort montiert werden.
  • Der Anbieter liefert Konzeption, Bau und Transport für Projekte in modularem Design aus einer Hand.

Bild: industrieblick / klesign – Fotolia

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„Durch die modulare Konzeption lassen sich komplexe Projekte effizient realisieren.“ Das spart Zeit und Kosten. Auch deshalb hat der Anlagenbauer und Lieferant von Industriegasen Linde ein eigenes Kompetenzzentrum eingerichtet: Das „Competence Centre Modularisation“ soll die modulare Bauweise für industrielle Großanlagen etablieren.

Dass sich Ingenieure immer häufiger für eine modulare Bauweise entscheiden, hat aber neben Zeit und Geld noch weitere Gründe: Da Anlagen oft an entlegenen Orten entstehen, fehlt es dort an der entsprechenden Infrastruktur wie Straßen, Energieversorgung und nötigen Gerätschaften wie zum Beispiel Kränen. Mithilfe des Modularisierungskonzepts lässt sich zudem das Arbeiten unter extremen Klimabedingungen auf ein Minimum reduzieren – im Gegensatz zur klassischen „stick-built“-Bauweise, bei der eine Anlage komplett vor Ort errichtet wird. So ermöglichte der modulare Anlagenbau beispielsweise erst den Bau der großindustriellen LNG-Anlage im norwegischen Hammerfest.

Maßgeschneidert für den Einsatzort

Aber auch hohe Lohnkosten oder eine unzureichende Anzahl an qualifiziertem Personal können ein Hindernis für den Bau einer Anlage am Einsatzort sein. Deshalb montierte Linde eine Stickstoffabtrennungseinheit (Nitrogen Rejection Unit, NRU) komplett in Europa, bevor sie vergangenes Jahr als Ganzes zu dem Kunden auf der anderen Seite des Erdballs verschifft wurde. An der westaustralischen Küste soll die NRU den Brennwert des Gases für Privathaushalte erhöhen, indem sie dessen Stickstoffanteil verringert.

Der Anlagenbauer fertigte die Kernbauteile wie die kryogenen Wärmeübertrager zunächst im deutschen Werk Schalchen und lieferte diese an den spanischen Hafenort Tarragona. Dort montierten Techniker schließlich das 35 m hohe und 900 t schwere Prozessmodul, das dann per Schiff nach Australien transportiert wurde. „Nur wenige Unternehmen auf der Welt bieten diesen Service aus einer Hand an“, sagt Lang. Bei dem aufwendigen Projekt, das für die Gegebenheiten am Einsatzort maßgeschneidert wurde, übernahm der Hersteller Konzeption, Bau und Transport.
Neben den technischen Herausforderungen ist vor allem die Koordination aller Teilprozesse eine große Herausforderung. „Im ‚Competence Centre Modularisation‘ bündeln wir die Kompetenzen, um unseren Kunden immer die besten Technologien und das richtige Konzept zu liefern“, sagt Ralf Bellaire, Leiter der zentralen Ingenieurtechnik bei Linde Engineering. „Unser modulares Design hat für den Kunden vier Vorteile: Es reduziert die Kosten, verkürzt die Zeit bis zur Fertigstellung, minimiert das Risiko und steigert die Qualität der Einheit.“ 1706ct902

CT-Beiträge zum Thema Anlagenbau.

Original-Pressemittelung des Unternehmens.

Heftausgabe: Juni 2017

Über den Autor

Dr. Thomas Hagn, Technical Communications, Linde
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