„Mit unserem Wissen über Elektrifizierung und Automatisierung stehen wir den Unternehmen bei ihrem individuellen Weg zur digitalen Transformation zur Seite", so Jürgen Brandes, CEO der Division Process Industries and Drives. (Bild: Redaktion)
„Jetzt ist die Zeit, die sich aus der Digitalisierung ergebenden neuen Möglichkeiten zur Optimierung der Wertschöpfungskette für die Prozessindustrien intensiv zu nutzen“, betont Jürgen Brandes, CEO der Division Process Industries and Drives anlässlich der Pressekonferenz des Konzerns im Vorfeld der Hannover Messe. Dies gilt für Neuanlagen ebenso wie für Bestandsanlagen. Ein erster wichtiger Schritt, so Brandes, sei es, die im Unternehmen vorhandenen statischen und dynamischen Daten konsequent zu nutzen, um Transparenz über den kompletten Lebenszyklus als Basis für Optimierungen zu schaffen. „Mit unserem Wissen über Elektrifizierung und Automatisierung stehen wir den Unternehmen bei ihrem individuellen Weg zur digitalen Transformation zur Seite. Unser Angebot richtet sich dabei stets nach dem Mehrwert und dem Geschäftsmodell unserer Kunden“. Hier setzt auch das neue Beratungskonzept „Digitalization Consulting“ von Siemens an, bei dem gemeinsam mit den Kunden die digitalen Möglichkeiten über die gesamte Wertschöpfungskette des Unternehmens ausgelotet und eine Digitalisierungs-Roadmap inklusive Investitionskalkulation erstellt wird.
Eine wesentliche Rolle spielt dabei der digitale Zwilling der verfahrenstechnischen Produktionsanlage. Dieser entsteht während der Engineering-Phase und wird über den Anlagen-Lebenszyklus hinweg aktualisiert und mit weiteren Daten angereichert. Die fortlaufende Analyse von Prozessdaten und zusätzlichen smarten Sensordaten aus der Feldebene einer Produktionsanlage sollen für die Transparenz, mit der sich Wartung und Instandhaltung deutlich verbessern lassen. Entscheidende Vorteile bietet der digitale Zwilling laut Siemens auch bei der Inbetriebnahme. Hier ermöglicht die Simulations-Software Simit in der Version 9.1. eine noch einfachere Kombination der virtuellen Inbetriebnahme und des Operator Trainings von Anlagen. Anwender können so die Inbetriebnahme in der Praxis um bis zu 60 Prozent beschleunigen und gerade auch bei Anlagenumbauten und Migrationen ungewollte Stillstandzeiten auf ein Minimum reduzieren.
