ProduktSiloanlage mit Aktivkohle-Rauchgasreinigung

12.07.2011, 06:30

Damit die Kohle stimmt

Durch die thermische Behandlung von Abfall entsteht, in Abhängigkeit vom Eintrag schadstoffhaltiger Produkte, eine Belastung des Rauchgases mit Quecksilber und anderen Schwermetallen. Deshalb werden der Rauchgasreinigung verschiedene Additive zugeführt. Ein wichtiges Additiv ist dabei mahl-aktivierte Braunkohle (Aktivkohle). Diese bindet auch vorhandenes Quecksilber im Rauchgas und lässt sich anschließend wieder über Gewebefilter abscheiden. Um die gezielte und bedarfsgerechte Zuführung von Aktivkohle in das Rauchgas per Knopfdruck sicherzustellen, lieferte IB Verfahrens- und Anlagentechnik eine Siloanlage mit nachgeschalteter Einzeldosierung für vier Verbrennungslinien.

Dosiersystem | Rauchgasreinigung | Aktivkohle | IB-Verfahrenstechnik

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Die Dosierlinien können im Einzelbetrieb sowohl auch gleichzeitig und völlig unabhängig voneinander betrieben werden. Die Anlage besteht aus den Hauptkomponenten Lagersilo mit Befüllsystem, Dosierung und pneumatischer Förderung. Aktivkohle wird durch ein Silofahrzeug bereitgestellt. Die Befüllung des Lagersilos erfolgt mit Druckluft erzeugt durch den Silofahrzeug-Bordkompressor. Dazu baut sich im Behälter des Silofahrzeugs ein Überdruck auf, welcher durch die angeschlossene Befüllleitung die Aktivkohle in das Lagersilo bläst. Entstehende Schwallluft wird durch einen Siloaufsatzfilter gereinigt an die Atmosphäre abgegeben. Das Lagersilo verfügt über eine kontinuierliche Füllstandmessung sowie Max- und Min-Sensoren. Diese geben der Leittechnik jederzeit Informationen über die verfügbare Menge Aktivkohle im Lagersilo. Weiterhin werden über entsprechende Sensoren die Druckverhältnisse und die Temperatur erfasst. Die vier Ausläufe des Lagersilos sind mit einer pneumatischen Auflockerungseinrichtung ausgestattet. Diese beugt der Brückenbildung im Produkt vor und sorgt für einwandfreien Abzug der Aktivkohle durch die darunter angeordneten vier Dosiereinrichtungen. Als Dosiereinrichtung kommen für den Anwendungsfall entwickelte Dosierschleusen zum Einsatz. Diese dosieren die jeweils angeforderte Menge Aktivkohle in darunter angeordnete Niederdruck-Injektorschleusen. Die Menge wird über die Verstellung der Frequenz am Antrieb der jeweiligen Dosierschleuse geregelt. Die Vorgabe der dosierten Menge erfolgt durch die Leittechnik. Der Dosierbereich erstreckt sich von 1,5 bis 15 kg/h pro Linie. Die dosierte Menge Aktivkohle gelangt unterhalb der Dosierschleusen in jeweils einen Niederdruck-Injektor. Dieser wird durch Druckgebläse oder Drucklufteinspeisung mit Förderluft beaufschlagt. Der Förderluft wird nun die dosierte Menge Aktivkohle injiziert. Durch ein Rohrleitungssystem begibt sich die Aktivkohle nun in Form einer Dünnstromförderung auf den Weg zum entsprechenden Rauchgaskanal. Die weiteste Entfernung beträgt etwa 100 m, dabei sind circa 33 m Höhe zu überwinden. Die Eindüsung in den Rauchgaskanal erfolgt durch eine entsprechende Lanze, welche eine homogene Verteilung der Aktivkohle im Rauchgas bewirkt. Von hier an beginnt der eigentliche Prozess der Schadstoff-Adsorption und endet mit der Abscheidung im Gewebefilter. Die Gesamtanlage ist explosionsgeschützt, gemäß der gültigen Atex-Richtlinie 94/9/EG (Atex100a). Die getroffenen Maßnahmen beinhalten auch den Einsatz von Komponenten mit der geeigneten Ex-Zulassung und Kennzeichnung, die Verwendung leitfähiger wie ableitfähiger Werkstoffe, die Temperaturüberwachung an verschiedenen Stellen im Lagersilo, die Max-Füllstandüberwachung, den kompletten Potentialausgleich zwischen den Komponenten und der Anschluss an die Gebäudeerdung. Zur Bekämpfung von Bränden beziehungsweise eingetragenen Glimmnestern ist eine Inertisierung des Lagersilos über die pneumatische Auflockerungseinrichtung vorgesehen. Im Bedarfsfall kann die Auflockerung mit Stickstoff anstatt mit Druckluft betrieben werden. Ist dennoch eine Notentleerung des Lagersilos notwendig, kann über den Anschluss einer entsprechenden Notaustragschurre das Lagersilo kontrolliert entleert werden.

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