Trocknen – aber richtig

Trocknungsverfahren für Pulver, Pellets und Granulate für die Chemiebranche

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09.11.2015 Ob Pulver, Pellets oder Granulate – Hersteller aus den Bereichen Chemie, Pharma, Food und Feed müssen Produkte trocknen, sei es zur Auslieferung oder Weiterverarbeitung. Hierfür stellt der Maschinenbauer Dinnissen drei Methoden zur Verfügung, aus denen Betreiber den für ihren Anwendungsfall passenden Prozess wählen können: Das platzsparende Trocknen im Mischer, das Mischen und synchrone Sprühen und Trocknen von Rohstoffen sowie das Trocknen ohne Wärmezufuhr im Vacuum Coater.

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Entscheider-Facts Für Betreiber

  • Sei es zur Weiterverarbeitung oder Auslieferung: Hersteller müssen Schüttgüter an verschiedenen Prozesspunkten trocknen.
  • Dafür hat der Maschinenbauer drei verschiedene Lösungen im Portfolio: Mischen, Mischen mit Sprühen und Trocknen sowie der Einsatz eines Vacuum-Coaters.
  • Alle drei Varianten haben gemein, dass sie Betreibern eine einfache Bedienung sowie einen schnellen Produkt- und Rezeptwechsel ermöglichen.

Effizient und energiesparend: der Mischer
Der doppelwellige Pegasus-Mischer wirft Pulver, Pellets und Granulate während des Mischens locker hoch. Die fluidisierte Zone, die während des Hochwerfens entsteht, ermöglicht es der multifunktionalen Prozesseinheit, behutsam, schnell und energiesparend zu mischen. Die Trocknungsfunktion des Mischers nutzt ebenfalls die fluidisierte Zone. Diese entsteht durch zwei entgegengesetzt drehende Paddelachsen, die die Rohstoffe behutsam und unter geringem Energieeinsatz (low shear) hochwerfen. Dabei kommt es nur zu minimalen Brüchen des Produktes. Im Moment des Hochwerfens injiziert das System für den Trocknungsprozess warme Luft mit einer Geschwindigkeit von 3 m/h in die Prozess­einheit. Dies kann während oder direkt nach dem Mischvorgang stattfinden. Unter diesen Bedingungen vermischen sich schwebende Rohstoffteilchen gut mit der warmen und trockenen Luft, wodurch der Trocknungsvorgang gleichmäßig, schnell und effizient vonstattengeht; gleichzeitig erleiden Pulver, Pellets und Granulate keine Beschädigungen und können nicht verklumpen. Das gleichzeitige Ausführen von zwei Prozessschritten in einer kompakten Mischeinheit ermöglicht ebenfalls eine schnelle und gründliche Reinigung zwischen den einzelnen Batches. Durch das Trocknen in dieser multifunktionalen Prozesseinheit können Betreiber Einsparungen sowohl innerhalb des Produktionsprozesses realisieren, als auch beim Anschaffen zusätzlicher Geräte. Durch ein einfaches Beschickungsprogramm können Bediener die Trocknungsfunktion, Mischzeit und -intensität jederzeit variieren, wodurch sich der Mischer auch für Produktionslinien mit häufigem Produkt- und Rezeptwechsel eignet. Dies gilt für Mengen von 50 bis 8.000 kg/h mit 30 % Feuchte. In bestimmten Fällen sind auch höhere Leistungen möglich.

Mischen, Sprühen und Trocknen
Daneben gibt es noch eine weitere Einsatzvariante des Mischers: das synchrone Mischen, Sprühen und Trocknen. Hierdurch können Anwender gleich mehrere Lagen oder große Mengen an Flüssigkeiten auf chemische Produkte auftragen, ohne dass Pulver, Pellets und Granulate während des Trocknungsprozesses dem Risiko ausgesetzt sind, zu verklumpen oder beschädigt zu werden. Die Zusatzfunktion macht ebenfalls von der fluidisierten Zone Gebrauch: Im Moment des Hochwerfens kann das System bis zu 18 verschiedene Flüssigkeiten auf Rohstoffteilchen sprühen und mit ihnen vermischen. Anwender nutzen die Möglichkeit des synchronen Aufsprühens und Trocknens bisher hauptsächlich für die Zugabe von essenziellen Stoffen auf Schüttgüter. Durch eine spezielle Dosiereinheit sprüht immer die exakte vorgegeben Menge Flüssigkeit in den Mischer. Auch hier trocknet ein warmer Luftstrom die Rohstoffteilchen schnell und effizient. Das gleichzeitige Ausführen von drei Prozessschritten in einer einzigen Mischeinheit ist darüber hinaus energie- und platzsparend. Zusätzlich ermöglicht die Konstruktion Vorteile im Bereich der schnellen und gründlichen Reinigung der Anlage.

Heftausgabe: November 2015
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Über den Autor

Ingrid van der Sterren, Marketing, Dinnissen Process Technology
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