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Wartung von Druckluftanlagen sichert Produktionsprozesse

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09.03.2016 Druckluftsysteme funktionieren in der Regel reibungslos. Deshalb schenkt man ihnen selten Beachtung. Doch erst regelmäßige Wartung und die Druckluftqualitätsanalyse erhöhen die Prozess- und Produktsicherheit sowie die Verfügbarkeit der Anlagen - richtig gemacht, sogar um ein Vielfaches.

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Partikel, Wasser und Öle in der Druckluft verringern die Einsatzdauer und die Funktion von Komponenten und Systemen der Drucklufttechnik. Das vermindert Produktivität, Energieeffizienz und Prozesssicherheit.

In manchen industriellen Umgebungen können sich in 1 m3 erzeugter Druckluft zahllose Schmutzpartikel sowie Wasser und Öl befinden. Werden diese nicht herausgefiltert, besteht die Gefahr, dass pneumatische Ventile, Zylinder-Stellungsregler und andere pneumatische Verbraucher ausfallen. Darüber hinaus können diese Schadstoffe die Produktqualität beeinträchtigen. Viele Branchen stellen deshalb höchste Ansprüche an die Druckluftqualität.

Druckluftaufbereitung
sichert Gesundheit und Hygiene

„In der Nahrungsmittel- und Verpackungsindustrie, aber vor allem auch in der Pharma- und Kosmetikindustrie ist das Einhalten der Druckluft-Qualitätsklassen immens wichtig, um die höchstmögliche Sicherheit für die Produkte gewährleisten zu können und die Gesundheit der Verbraucher zu schützen“, so Thomas Schulz, Head of Industry Segment and Key Account Management Biotech/Pharma und Verantwortlicher für die Marktentwicklung des Industriesegments Biotech/Pharma bei Festo weltweit. Bei der Produktion von Nahrungs- und Arzneimitteln sowie Kosmetika kommt Druckluft beziehungsweise Sterilluft auch direkt mit den Rohstoffen und Produkten in Kontakt.

Um die Produkte zu schützen und die Einsatzdauer der Sterilfilter zu steigern, ist eine entsprechende vorgelagerte Druckluftaufbereitung essenziell. Die Anforderungen der Regulierungsbehörden steigen. Immer häufiger hinterfragen Inspektoren die Prozesssicherheit der Druckluftaufbereitung, die Luftqualität und die Dokumentation der Qualitätssicherungsmaßnahmen. Mit Engineering-Leistungen, Systemen, Baugruppen, Produkten und Services bietet Festo die Antwort für die Realisierung von modularen und skalierbaren Automatisierungskonzepten für Anlagen. Dies erhöht die Anlagenverfügbarkeit, steigert die Prozesse und sorgt damit für eine hohe und reproduzierbare Produktqualität.

Die Produktpalette macht es einfach – mit einem breiten Programm, hoch funktionalen Komponenten und vielfältigen Services. Mit der Baureihe MS steht ein ganzheitliches Konzept für Druckluftaufbereitung, von einfachen Standardanwendungen über anwendungsspezifische Lösungen bis in den High-End-Bereich zur Verfügung. Als Alternative kann bei Standardanwendungen auf die bewährte D- oder DB-Reihe zurückgegriffen werden.

Korrekte Druckluftaufbereitung bietet Sicherheit
Mit einer sachgerechten Druckluftaufbereitung erhöht sich die Einsatzdauer der pneumatischen Komponenten und Druckluftsysteme signifikant. Verunreinigungen in der Druckluft sind erhebliche Störfaktoren in der Prozess- und Produktionssicherheit und verursachen oftmals Schäden an Maschinen und ihren Komponenten.

Bei der Druckluftaufbereitung selbst gibt es drei entscheidende Einflussgrößen: Druckluftreinheit, Druckluftquantität und die Höhe des Drucks. Eine passende Druckluftreinheit erhöht die Effizienz der Anlage und ermöglicht eine vorschriftsgemäße Anwendung. Die ausreichende Druckluftquantität ist deshalb so wichtig, weil sich erst mit dem richtigen Durchfluss zum Beispiel die vorgegebenen Verfahrensgeschwindigkeiten erzielen lassen. Der bedarfsgerechte Druck liefert schließlich die erforderliche Kraft, um pneumatische Antriebe und das zu verfahrende Gut zu bewegen.

Filter erhalten Reinheitsklassen
Sinnvollerweise sollten Filterpatronen jährlich getauscht werden. Dennoch: Ein Wechsel der Filterpatrone sollte auch bei besonderen Anzeichen, wie zum Beispiel einem geringen Durchfluss trotz unveränderter Druckeinstellung, stattfinden. Als zusätzlicher Richtwert gilt: Ein Wechsel der Filterelemente empfiehlt sich etwa alle 1.000 Betriebsstunden.

Die Filter dienen der Filterung von Partikeln, Kondensaten und Ölen in der Druckluft, um pneumatische Komponenten zu schützen und definierte Reinheitsklassen zu erreichen. Filter können Partikel < 0,01 ?m zurückhalten. Die Filterpatronen werden von innen nach außen durchströmt, feste Partikel setzen sich in der Filterpatrone fest und verstopfen diese. Flüssige Teilchen verbinden sich zu größeren Tropfen, eine Filterschale fängt die abgeflossenen Tropfen schließlich auf. Bei diesen Filtern ist es essenziell, den angegebenen Durchflussbereich einzuhalten. Entsprechend der Durchflussrate ist auf die Filtration zu achten: Durch einen erhöhten Verbrauch – etwa durch zusätzliche Zylinder – kann es zu einer Überschreitung des maximalen Durchflusses kommen. Mit dem Durchfluss steigt die Strömungsgeschwindigkeit, die die zu filternden Schadstoffe mitreißt. Die angegebene Reinheitsklasse ist somit nicht mehr gewährleistet. Die Durchflussrate einzuhalten und die Produkte größer auszulegen, ist gerade deshalb so wichtig, weil sie den Druckabfall der Filter reduzieren.

Heftausgabe: März 2016
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Über den Autor

Katharina Clewing, Redakteurin Interna­tional Trade Press für Festo
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