Ladungssicherung entscheidet

Wickeln, schrumpfen oder doch stretchen? Verpackungstechnik im Vergleich

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26.08.2015 In der chemischen Industrie ist die effiziente Verpackung palettierter Waren für viele Unternehmen ein entscheidender Wettbewerbsfaktor. Es geht um Transportsicherheit, Displaywirkung der verpackten Waren oder Schutz vor Witterungseinflüssen bei der Außenlagerung. Entscheidend sind aber auch Prozesseffizienz und reduzierte Kosten - also Energie- und Materialverbrauch - sowie der Ausstoß: die Anzahl der Paletten, die Unternehmen innerhalb einer bestimmten Zeit verpacken können. In einem Vergleich hat sich das Stretchhaubenverfahren als besonders effizient erwiesen.

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Entscheider-Facts Für Betreiber

  • Weil die Erstinvestitionen in Wickelstretchmaschinen im Vergleich zu Schrumpf- oder Haubenstretchanlagen deutlich günstiger sind, gehört diese Lösung bei vielen Unternehmen zum beliebtesten Verpackungsverfahren. Das Schrumpffolienverfahren zeigt einige Nachteile, unter anderem einen hohen Energieverbrauch.
  • Weil neben der Ladungssicherung auch der Schutz gegen Umwelteinflüsse für die meisten Unternehmen bei der Wahl des geeigneten Verpackungsverfahrens entscheidend ist, wurde das Schrumpfhauben- und das Stretchhaubenverfahren verglichen - und einen klaren Kostenvorteil beim Stretchen ermittelt.

Damit Waren unterschiedlicher Branchen im bestmöglichen Zustand zu den Kunden und Händlern gelangen, spielt die Palettierung und Verpackung eine besondere Rolle. Zu den Produkten, die beim Transport und bei der Lagerung besonders geschützt werden müssen, zum Beispiel vor Witterungseinflüssen und Feuchtigkeit, zählen Rohstoffe für die chemische Industrie. Verschiedene Verpackungslösungen stehen den Herstellern zur Auswahl. Es gilt dabei, das wirtschaftlichste und ökologisch nachhaltigste Verfahren einzusetzen. Derzeit gibt es auf dem Markt drei Palettenverpackungsverfahren: das Wickelstretch- sowie das Schrumpf- und das Stretchhaubenverfahren.

Mit Schrumpffolie effizient verpacken
Beim Schrumpfverfahren wird die Folie in Blasextrudern mit Ringdüsen als Schlauch hergestellt und zur Haube weiterverarbeitet oder zur Flachfolie aufgeschlitzt. Heißluft erwärmt sie beim Schrumpfen bis zum Schmelzerweichungspunkt. Bei diesem Vorgang zieht sie sich zusammen, passt sich exakt den Konturen der palettierten Waren und der Palette an und baut so beim Erkalten eine ladungssichernde Spannung auf. Die für den Schrumpfvorgang benötigte Hitze erzeugt die Verpackungsanlage entweder elektrisch oder mit Gas. Die Folie lässt sich über den Palettenfuß führen. Das Verfahren bietet nicht nur eine hohe Ladungssicherung. Die Waren sind auch bei der Außenlagerung sicher gegen Umwelteinflüsse wie Schnee, Regen, UV-Strahlung, Staub und Insekten geschützt. Weil durch den Schrumpfvorgang die Folie milchig wird, lassen sich die verpackten Produkte oder aufgedruckte Barcodes allerdings nur schwer erkennen. Dazu kommen weitere Nachteile: Säcke aus Polyethylen (PE) können mit dem Kunststoff der Verpackungsfolie verschweißen, und durch die Hitzeeinwirkung besteht eine erhöhte Brandgefahr. Und um die Hitze für den Schrumpfvorgang aufzubringen, ist für dieses Verfahren mit 2 bis 4 kW/Palette ein im Vergleich zu den anderen Verpackungsverfahren hoher Energiebedarf erforderlich.

Wickelstretchverfahren ist besonders beliebt
Weil die Erstinvestitionen in Wickelstretchmaschinen im Vergleich zu Schrumpf- oder Haubenstretchanlagen deutlich günstiger sind, gehört diese Lösung bei vielen Unternehmen verschiedener Branchen zum beliebtesten Verpackungsverfahren. Der Verbrauch von Wickel­stretchfolie für Palettenverpackungen wird allein in Europa auf 1,4 Mio. t/a geschätzt. Weil das Verfahren sehr viel Material erfordert, müssen Bediener die Folienrollen häufig wechseln. Deshalb eignet es sich vor allem bei kleinem Produktionsausstoß.

Heftausgabe: September 2015
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Volker Feldmeyer, Business Development Manager  Beumer Group

Über den Autor

Volker Feldmeyer, Business Development Manager Beumer Group

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