Juni 2014
| von Armin Scheuermann, Redaktion

CT: Modularisierung wird im Anlagen- und Apparatebau schon seit einiger Zeit als Möglichkeit zur Kostensenkung diskutiert und teilweise auch schon praktiziert. Spart dabei in erster Linie der Lieferant oder der Abnehmer?
Heiming: Beides ist der Fall. Unsere Kunden profitieren vor allem durch schnelle Projekt- und Lieferzeiten. Das ist auch im laufenden Betrieb von Vorteil, wenn beispielsweise eine defekte Komponente ersetzt werden muss. Mersen kommt aus dem Apparatebau, wir bauen Apparate unter anderem aus Graphit und Tantal: Das sind  beispielsweise Kolonnen und Wärmeübertrager. Daraus setzen wir auch Systeme zusammen. Sowohl die Apparate als auch die Systeme versuchen wir modular aufzubauen. In erster Linie, um die Typenvielfalt beherrschbar zu halten. Denn diese erzeugt Schwierigkeiten, wenn man verschiedenste Größen und Varianten an Material braucht. Das Konzept versuchen wir auch bei Systemen und Skids umzusetzen: Diese sollen skalierbar sein und miteinander kombiniert werden können.

CT: Wie groß ist die Geld- und Zeitersparnis?
Heiming: Wie groß der finanzielle Vorteil ist, kann ich nicht sagen. Aber die Projektzeit lässt sich durch Modularisierung und Standardisierung deutlich senken. Wenn wir auf Lösungen aus der Schublade zurückgreifen können, dann lässt sich ein Angebot, zum Beispiel für eine Salzsäuresynthese, innerhalb von anderthalb bis zwei Wochen realisieren. Müsste man dafür komplett neu planen, wären dafür ein bis zwei Monate notwendig. Dasselbe gilt natürlich auch für die Abwicklungsphase: Zeichnungen, Engineering und Massenbilanzen sind bereits vorhanden und müssen nur noch skaliert werden. Außerdem existieren bereits bewährte Lieferantenbeziehungen, was die Abwicklung ebenfalls beschleunigt. Dazu kommt, dass es mit Modulen möglich ist, diese beispielsweise als Skids relativ einfach miteinander zu kombinieren. Am Beispiel  der HCl-Synthese ist das ein Skid für die Verbrennung, ein anderes für die Wärmeregeneration und Dampferzeugung oder aber Module, in denen die Funktion von Tanklagern und Pumpen realisiert ist. In ähnlicher Weise bauen wir auch Säure-Mischanlagen, Säure-Absorptionssysteme oder einfache Erhitzer-Module.

CT: Das sind alles Prozesse, die den originären Chemieprozessen zuarbeiten – also Nebenprozesse. Ein Chemieproduzent bezieht seinen Wettbewerbsvorteil häufig aber aus Unikat-Anlagen. Lassen sich auch solche aus Modulen aufbauen?
Heiming: Zum Teil. Wenn Baugruppen intelligent aufgesetzt sind, kann man aus verschiedenartigsten standardisierten Baugruppen und standardisierten Modulen auch komplexere Systeme zusammenbauen, die dann letztendlich wieder Unikat-Charakter haben. Das lässt sich aber nur bis zu einer gewissen Größenordnung betreiben – letztendlich haben bei solchen Betrieben immer auch noch Unikate ihre Berechtigung. Man kann mit Standardisierung oder Modularisierung ja nicht alles abdecken. Unser Ziel ist es,  etwa 80 Prozent mit Standard-Lösungen abzudecken, 20 Prozent sind dann freies Engineering.

CT: Ein Bonmot sagt: „Standards sind toll, jeder sollte seinen eigenen haben“. In Ihrem Modell konkurrieren ihre eigenen Standards mit den Vorgaben Ihrer Kunden. Wie gehen Sie mit diesem Konflikt um?
Heiming: Das ist ein wichtiger Punkt. Man muss sich frühzeitig mit den Kunden über die Standards verständigen. Klar ist: Je mehr Standards wir von unseren Produkten einsetzen können, desto günstiger ist in der Regel auch der Preis, weil wir dann wenig neu planen müssen. Aber unsere Standards werden von den Kunden nur dann akzeptiert, wenn sie nicht zu exotisch sind. Wir bemühen uns, bei der Festlegung der eigenen Module auf Baugruppen oder Lieferanten zurückzugreifen, die bei etwa 80 Prozent der Kunden akzeptiert sind. Man tut sich keinen Gefallen damit, wenn man sich beispielsweise einen sehr kostengünstigen, aber exotischen Lieferanten für Messinstrumente ins Haus holt. Bei den Kernkomponenten der Module – das sind unsere Graphit- und Tantal-Apparate –  machen wir aber kaum Kompromisse. Aber auch hier muss man sehen, dass deren Wertanteil in einem großen Skid lediglich zwischen 20 und 30 Prozent liegt.

CT: Wie viel Standardisierung findet innerhalb einzelner Apparate statt?
Heiming: Wir beschränken das Angebot bei Apparaten auf verschiedene Standardgrößen. Block-Wärmeübertrager werden beispielsweise aus einzelnen Blöcken mit einer definierten Austauschfläche zusammengesetzt. Wärmeübertrager mit einer benötigten Kapazität entstehen durch das Aufeinanderstapeln solcher Blöcke. Auf diese Weise entsteht die Bandbreite an Apparatekapazitäten aus wenigen unterschiedlichen Blockgrößen. Da sind wir relativ strikt: Lieber verzichten wir auf ein Projekt, wenn wir dafür von unserem Standard abweichen müssten. Bei der Gestaltung des Apparatemantels sind wir dagegen in Sachen Geometrie, Anschlüssen und Materialien sehr flexibel.

CT: Häufig liefern Sie Apparate und Systeme an EPC-Kontraktoren. Was haben diese von der Modularisierung?

Heiming: Auch hier entstehen auf der Engineering-Seite deutliche Vorteile. In den vergangenen fünf Jahrzehnten haben wir über 600 HCl-Synthesen ausgeliefert. Wir werden von EPC-Kontraktoren oft gebeten, Standardlösungen einzusetzen, weil damit Zeit und Kosten für ein Re-Engineering entfallen. Wer anfängt, solche Systeme selbst zu bauen, muss komplett neu planen – und meist mit sehr viel größeren Sicherheitszuschlägen, weil er die Risiken in den einzelnen Prozessschritten nicht so gut kennt. Basierend auf unserem Erfahrungsschatz können wir hier sehr viel schlanker planen.

CT: Welche Rolle spielen modulare Konzepte für bestehende Systeme?
Heiming: Dort sehen wir für den Betreiber den größten Aha-Effekt: Über die Standardisierung und Modularisierung ist es möglich, Systeme sehr einfach zu erweitern. Wenn man bereits beim Bau einer neuen Anlage die Infrastruktur für eine mögliche künftige Erweiterung schafft, dann können identische, modulare Systeme sehr einfach angeflanscht werden. Man kann beispielsweise eine spätere Wärmerückgewinnung vorsehen und diese dann mit standardisierten, modularisierten Konzepten realisieren. Oder man baut auf diese Weise einen Puffer zwischen zwei Verfahrensschritte.

CT: Wird so die Modularisierung zur Eintrittskarte für spätere Erweiterungsprojekte?

Heiming: Auf jeden Fall. Wenn bei einem Betreiber bereits eine bestimmte Infrastruktur mit Apparaten, Instrumenten und Software vorhanden ist und sich die Bediener damit auskennen, dann wird es kaum Argumente für einen Wechsel geben.

CT: Wie gehen Sie mit dem Argument um, dass Standards Weiterentwicklungen verhindern?
Heiming: Dieses ist ein weiterer wichtiger Punkt! Standards müssen so angelegt sein, dass sie die Entwicklung nicht ausbremsen. Denn sonst läuft man Gefahr, dass Wettbewerber mit besseren Produkten das Rennen machen. Die größten Veränderungen sind im Bereich Automatisierung/Software zu beobachten. Dort stehen wir in einem intensiven Austausch mit den Unterlieferanten, um auf dem neuesten Stand zu bleiben. Die Weiterentwicklungen in diesem Bereich sind natürlich auch eine Chance für unseren Service, um bei Bestandskunden anzuklopfen, wenn Systeme durch Upgrades sicherer und effizienter gemacht werden können. Aber auch bei den Kernkomponenten gibt es Weiterentwicklungen. In der HCl-Synthese gewinnt die Wärmerückgewinnung an Bedeutung. Auch hier hilft die Modularisierung, um solche Einrichtungen nachträglich zu installieren.

Zum Unternehmen
Mersen

Die Industriegruppe Mersen ging 2010 aus dem französischen Unternehmen Carbone Lorraine hervor. Mersen sieht sich mit einem Umsatz von 811 Mio. Euro (2012) und 6.800 Mitarbeitern als Weltmarktführer für Werkstoffe auf Graphitbasis und Lösungen für Elektroausrüstung. Für die Chemie- und Pharmaindustrie liefert das Unternehmen korrosionsbeständige Anlagen und Apparate, darunter Druckbehälter, Kolonnen, Wärmeübertrager und ganze Systeme wie die HCl-Synthese, Säureabsorber oder -mischanlagen. In Deutschland verfügt das Unternehmen über sechs Produktionsstätten, unter anderem werden im hessischen Linsengericht Apparate aus Tantal gefertigt.

 

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