Neue Verpackungsanlagen für spanischen Erdölkonzern

Einer der großen europäischen Player im petrochemischen Geschäft sitzt in Spanien und stellt 6 Mio. t/a Chemikalien her. Zwei Produktionsstätten befinden sich in Spanien, eine in Portugal. Um die petrochemischen Granulate zu den Abnehmern zu liefern, werden sie nach der Produktion in Big-Bags, Oktabins oder in 25-kg-PE-Säcke abgefüllt. Diese Säcke werden palettiert und zum Schutz gegen Umwelteinflüsse und Staub in Folie verpackt. Dazu kam in den Werken seit den 1980er Jahren das Schrumpfverfahren zum Einsatz. „Die Maschinen arbeiteten zuverlässig, hatten allerdings schon 20 bis 30 Jahre auf dem Buckel“, beschreibt der Einkaufsleiter. „Mittlerweile traten damit verschiedene Probleme auf, die nichts mit den Maschinen, sondern mit der Technologie zu tun hatten.“

Denn die für den Schrumpfvorgang benötigte Hitze erzeugen diese Anlagen mit Gas- oder Elektroenergie. Durch die offene Flamme kam es immer wieder zu kleinen Bränden auf der Folie. So verschmolz das Granulat häufiger mit der Folie. Durch die ständige Brandgefahr erhöhten sich auch die Versicherungssätze. Zudem mussten die in die Jahre gekommenen Anlagen häufig gewartet werden. Das war aufwendig und durch die Gasleitungen für die Servicetechniker nicht ungefährlich. Zudem verbrauchten die Anlagen im Betrieb viel Energie, und Ersatzteile waren auf dem Markt schwer zu finden.

„Wir suchten eine wirtschaftliche und vor allem sichere Verpackungslösung, die sich gut und effizient warten lässt“, sagt der Projektmanager von einem der spanischen Werke. Die Schrumpfanlagen, die bis dahin im Einsatz waren, hatte vor Jahrzehnten unter anderem die Beumer Group geliefert. Deshalb wandten sich die Verantwortlichen auch diesmal an den Komplettanbieter für Verpackungslinien aus Beckum. Im Bieterverfahren bekam dieser den Zuschlag für die Lieferung von Anlagen für eines der spanischen Werke, im August 2019 für die Lieferung weiterer Maschinen für das andere – insgesamt zehn Verpackungsanlagen.

Statt des Schrumpfverfahrens sollte jetzt das Stretchhaubenverfahren zum Einsatz kommen. „Bei dieser Verpackungslösung wird keine Hitze eingesetzt. Damit kann die Folie beim Prozess nicht mit dem Produkt verkleben“, erläutert der Projektmanager. Und um eine hohe Transportsicherung und Ladungsstabilität sicherzustellen, passt sich die Stretchfolie an jedes Produkt an, das auf einer Palette gestapelt ist. Die Folie ist sehr dehnbar und hält die Waren über ihre starken Rückstellkräfte fest zusammen. Die Entwicklung in der Folienherstellung schreitet immer weiter voran. So kommen immer stabilere Stretchfolien auf den Markt. Weil diese Folien auch zunehmend dünner hergestellt werden können, spart dies wiederum Material ein. Dazu werden zukünftig verstärkt Stretchfolien zum Einsatz kommen, die aus Gründen der Nachhaltigkeit steigende Rezyklatanteile beinhalten und vermehrt aus Biokunststoffen bestehen.

Mit dem Stretchhaubenverfahren lässt sich die Palette hochregallagerfähig, mit Unterstretch oder mit verschiedenen Fußverstärkungen verpacken. Durch die hohe Transparenz der Stretchfolie ist eine klare Sicht auf die verpackte Ware möglich. Auch Barcodes auf den Säcken werden einwandfrei gelesen. Ebenso kann die Folie selbst als Werbeträger bedruckt und eingefärbt werden. Mit einer Flachfolie auf der Palette schützt diese Verpackungslösung die gestapelten Granulate außerdem gegen äußere Einflüsse von allen sechs Seiten. So sind die mit Granulat gefüllten Säcke beim Umschlag und auch bei einer Außenlagerung vor Sonne, Schmutz und Nässe geschützt. Zudem hält die Stretchfolie die Säcke fest auf der Palette, sodass diese nicht verrutschen.

Als Maschine kam im spanischen Projekt die Verpackungsanlage Stretch Hood A zum Einsatz. Diese ist besonders energieeffizient: Ein materialschonendes Folientransportsystem führt der Anlage die zuvor zugeschnittene und verschweißte Folienhaube zu. Die Schweißnaht der Folienhaube kühlt bereits auf dem Weg zur Reff- und Stretcheinheit ab, sodass die Folienhaube ohne Zeitverlust aufgerefft werden kann. Damit sind weder eine energieaufwendige Kühlung noch effizienzmindernde Kühlzeiten erforderlich. Die Paletten lassen sich deshalb mit hoher Taktung verpacken.

Um die Arbeit für das Wartungspersonal zu erleichtern und damit auch die hohe Verfügbarkeit dieser Verpackungsanlage sicherzustellen, wurde sie ohne Bühne konzipiert. Instandhaltungsarbeiten wie Wechsel der Messer oder der Schweißbalken erfolgen auf Bodenniveau. Ein weiterer Vorteil liegt in der kompakten Bauweise und der damit einhergehenden geringen Bauhöhe und Aufstellfläche. Damit die Mitarbeiter die Anlagen in dieser Linie einfach und schnell bedienen können, wurden sie mit dem Beumer HMI (Human Machine Interface) ausgestattet. Das Personal erhält damit ein leicht verständliches und intuitives Interaktionskonzept, mit dem sich die Arbeitsabläufe bei allen Maschinen gleich und vor allem effizient gestalten lassen. Visualisierungen veranschaulichen, was wo und wie einzustellen ist. Der Bediener kann zum Beispiel Videosequenzen abrufen, die den Folienrollen- und -messerwechsel zeigen. Für andere Einrichtarbeiten bietet das Bediengerät Grafiken und Schritt-für-Schritt-Anweisungen.

Im Winter wurden die ersten zwei Verpackungsanlagen an das eine spanische Werk geliefert, wenige Wochen später nochmals zwei. Im Herbst erfolgte die Installation. Zwei Verpackungsanlagen wurden ebenfalls im Winter an das andere spanische Werk geliefert und zwei weitere im August. Einige der Anlagen sind mit Rollenbahnen für den Palettentransport ausgerüstet.

Die Herausforderung bei diesem Projekt bestand also zum einen in der recht kurzen Lieferzeit von nur sechs Monaten. Zudem war der Zeitraum für die Inbetriebnahme festgelegt und durfte sich nicht verlängern, weil der Betrieb sonst zu lange stillgestanden hätte. Dazu kommt: Die neuen Maschinen mussten in die bestehenden Verpackungslinien integriert werden. Dabei galt es, die neuesten Sicherheitsstandards der neuen Maschinen mit den Sicherheitsstufen der vorhandenen Anlagen zu kombinieren. Gelöst wurde dies mit separaten Sicherheitskreisen.