Digitalisierung des Werkverkehrs bei BASF Coatings

Der weltweit tätige Unternehmensbereich Coatings von BASF mit Hauptsitz in Münster ist als Anbieter im Bereich Fahrzeug- und Autoreparaturlacke tätig. Um hier für Innovationen sorgen zu können, zu denen auch die Erschließung neuer Märkte und die Entwicklung neuer Geschäftsmodelle gehören, ist Digitalisierung ist von zentraler Bedeutung. Das Ziel des Pilotprojektes war es nun, die Prozesse der Logistik transparenter und effizienter zu gestalten und beispielsweise einen Impuls zu geben, sobald fertige Ware zur Abholung bereitsteht.

„Die hohen Sicherheits- und Qualitätsanforderungen der Chemielogistik erfordern besondere Anforderungen an die eingesetzten Technologien – egal ob Werksteil, Betriebsstoff oder digitaler Sensor,“ erläutert Victor Kaupe, Project Manager Site Logistics bei BASF Coatings Europe.

Bei der Durchführung des Pilotprojekts entschied man sich für das Schweizer Unternehmen Nexxiot. Ein wichtiger Punkt: Die Hardware des Schweizer Digitalisierungspezialisten ist mit Iecex sowie den Atex-Kennzeichnungen IIC und IIIC zertifiziert. „Damit konnten wir sie bedenkenlos auf unserem Gelände einsetzen und die Digitalisierung unserer internen Verkehre erproben“, hebt Kaupe hervor. Die Erprobungsphase lief über sechs Monate, in denen die Pilotlösung stetig weiterentwickelt und genau an die Bedürfnisse am Standort angepasst wurde.

Auch für die Digitalisierungsexperten war das Projekt in Münster dabei eine neue Erfahrung: „Bisher bewegen sich die Flotten, die wir digitalisieren, über ganze Kontinente. Verglichen damit hatten wir es hier mit einem relativ kleinen Bereich zu tun, den wir mit unserer Technik optimieren“, sagt Stefan Kalmund, CEO von Nexxiot. Das Schweizer Unternehmen ist eigentlich auf die Digitalisierung großer Logistikflotten spezialisiert. Das BASF-Werk in Münster ist zwar weltweit der größte Produktionsstandort für Lacke, mit einer Fläche von mehr als 400.000 m² aber im Vergleich zu anderen Projekten doch klein.

Damit die Ortung der Transportmittel über die speziellen Sender, genannt Globehopper, auf diesem Raum ebenso einwandfrei funktionierte, wurde die GPS-Rate der Hardware optimiert. Über Geo-Fences wurden dann Abholbereiche festgelegt. Kommt ein mit einem Sender ausgerüsteter Transport in dieser Zone an, sendet das System in Echtzeit eine Benachrichtigung an die Verantwortlichen. Das vermeidet lange Standzeiten, verkürzt die Prozesse und kann die Produktqualität erhöhen. „Wichtig war uns, dass es sich um einen aktiven Sender handelt und wir keine physische Sender-/Empfänger-Infrastruktur im gesamten Werk etablieren mussten“, erklärt Kaupe die weiteren Anforderungen.

Während die Ausrüstung der Transportmittel mit dem Sender unkompliziert war, musste der Algorithmus eigens angepasst werden. „Unser intelligenter Algorithmus, der die Daten der Hardware auswertet, hat die Testfahrten der BASF-Mitarbeiter als untypische Bewegungsprofile erkannt, da sich ein Asset in der Realität nicht so verhält“, erklärt Kalmund.

Mit der neuen Lösung kann BASF nun mehr Transparenz in ihre Werkverkehre bringen und den innerbetrieblichen Verkehr verbessern. „Es geht immer darum, die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in ihrer täglichen Arbeit zu unterstützen und sie bei der Entwicklung von Innovationen einzubeziehen. Dabei versuchen wir gleichzeitig, unsere Prozesse fit für die Zukunft zu machen. So auch in diesem Projekt“, erklärt Projektmanager Victor Kaupe. Das Unternehmen verfolgt einen agilen und prozessorientieren Innovationsprozess. Auch die Thematik Track & Trace von Werkverkehren entstammt diesem Umfeld. „Bei einem internen Ideen-Pitch haben einige unserer Mitarbeiter das Thema aufgebracht“, so Kaupe. Seitdem hat man die Idee vorangetrieben – und nun im Pilotbetrieb eine praktikable Lösung etabliert.