Demonstration des RTC-Verfahrens an einem Glasrohr mit ausgehärtetem Elektrikergips: Bohrkopf vor dem Glasrohr (links), während des Bohrvorgangs (Mitte) und nach der Reinigung (rechts). (Bild: AC Rädler)
- Hochdruckreinigung von Rohrbündel-Wärmeübertragern ist vergleichsweise Ressourcen-intensiv und liefert oft ein unvollständiges Reinigungsergebnis.
- Das beschriebene Instandhaltungsverfahren mit maßhaltigem Bohrkopf stellt dagegen die ursprüngliche Leistung des Wärmeübertragers wieder her und verlängert die Reinigungszyklen bis zur nächsten Abschaltung.
- Das Verfahren kommt ohne Dieseltreibstoff und nutzt Brauch- statt Trinkwasser. Der Wasserverbrauch ist geringer als bei gängigen Reinigungsmethoden, die Arbeitssicherheit ist höher und eine Lärmbelästigung vermeidbar.
Die etablierte Hochdruckreinigung von Wärmeübertragern darf ausschließlich mit Trinkwasser betrieben werden. Grund dafür ist die Verletzungsgefahr bei Arbeiten mit hohen Wasserdrücken. Der hohe Wasserverbrauch der Hochdrucktechnik bedeutet also einen enormen Aufwand der wichtigen Ressource Trinkwasser. Hinzu kommt der beträchtliche Kraftstoffbedarf für den Betrieb von Generatoren und Kompressoren. Hier ist es sinnvoll, die gängigen Reinigungsmethoden in der Instandhaltung zu hinterfragen. Eine Alternative ist das von der Firma AC Rädler Umwelttechnik entwickelte Rädler Tube Cleaning (RTC)-Verfahren. Es nutzt einen wassergekühlten, maßhaltigen Bohrkopf, um Beläge in Rohrbündel-Wärmeübertragern schonend und gleichmäßig bis zum Innenrohr rohrblank zu entfernen.
Der Bohrer ist stark genug, um auch extreme Verkrustungen mit der Härte von Dolomitgestein zu beseitigen, wie ein Bohrtest zeigt. Gleichzeitig ist das Verfahren präzise genug, um empfindliche Rohre nicht zu beschädigen, selbst wenn die Beläge härter sind als das Rohrmaterial. Auch sensible Materialien wie Glas oder Graphit bleiben unversehrt. Dass bei diesem Verfahren der Wasserverbrauch von 400 l/min auf 8 l/min sinkt, dass auf Trinkwasser zur Gänze verzichtet werden kann und die Abwasseraufbereitungsanlagen wesentlich entlastet werden sowie dass kein Dieseltreibstoff nötig ist und keine Aerosole entstehen – diese Vorteile dürften für das Ressourcenmanagement von Anlagenbetreibern und besonders von Industrieparks von Interesse sein.
Weniger Ressourcen, mehr Effizienz
Zum geringeren Einsatz von Ressourcen bei der Reinigung kommen weitere entscheidende Effizienz-Vorteile hinzu: Der passgenaue Bohrkopf reinigt die Rohre blank und stellt praktisch den Zustand zur ersten Inbetriebnahme des Wärmeübertragers wieder her, und damit auch dessen ursprüngliche Leistung. Eine Überdimensionierung als Vorsorge gegen erwarteten Leistungsverfall ist daher nicht mehr notwendig. Außerdem bewirkt die gründliche Reinigung verlängerte Reinigungsintervalle und eine geringere Störanfälligkeit. Ein höherer Mediendurchsatz bei geringeren Energiekosten und verlängertem Betrieb sind entscheidende Faktoren für die Wirtschaftlichkeit.
Bei einem Motoreinsatz von 5 kWh, verglichen mit typischen 480 kWh bei der Hochdruckreinigung, kommt hinzu, dass die Bohr-Reinigung nicht nur energiesparender, sondern auch geräuschärmer vonstattengeht. Bei dem Bohr- oder Fräs-Vorgang treten keine Wasserdrücke über 3.000 bar auf wie im Hochdruckverfahren möglich. Es entweicht auch kein Hochdruckstrahl mit lautem Pfeifen am Ende der Rohre, so dass diese nervtötende und weithin hörbare Lärmbelästigung entfällt. Bei einem Wasseraustritt von 2 bar beim Bohrkopf besteht außerdem keine Gefährdung für das Personal oder in der näheren Umgebung des Gerätes. Der Ort des Reinigungseinsatzes muss nicht großräumig abgesperrt werden, und andere Arbeiten in der Nähe des Vorgangs sind ohne Gefahr weiterhin möglich. Die Arbeitssicherheit des Prozesses ist sehr hoch.
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