Die Technologie von Thyssenkrupp ermöglicht effiziente und ressourcenschonende Umwandlung von Milchsäure aus Biomasse in den kompostierbaren Kunststoff Polylactid. (Bild: Thyssenkrupp Industrial Solutions)

Die Technologie von Thyssenkrupp ermöglicht effiziente und ressourcenschonende Umwandlung von Milchsäure aus Biomasse in den kompostierbaren Kunststoff Polylactid. (Bild: Thyssenkrupp Industrial Solutions)

| von Ansgar Kretschmer

Der Biokunststoff PLA wird vollständig aus erneuerbarer Biomasse gewonnen. Damit bildet er eine CO2-sparende und gleichzeitig wirtschaftliche Alternative zu herkömmlichen erdölbasierten Kunststoffen. “In einem zunehmend umweltbewussten Umfeld wächst der Markt für Biokunststoffe kontinuierlich. Insbesondere PLA hat aufgrund seiner Vielseitigkeit großes Potenzial, nicht nur die Verpackungsindustrie, sondern auch andere Branchen wie die Lebensmittel-, Konsumgüter- oder Automobilindustrie nachhaltig zu verändern“, erklärt Sami Pelkonen, CEO der Business Unit Electrolysis & Polymers Technologies. „Mit unserer Planeo-Technologie wollen wir diese Entwicklung unterstützen. Gleichzeitig stärken wir mit diesem zweiten Auftrag unsere Position auf dem asiatischen Markt, der heute etwa die Hälfte der globalen Produktionskapazitäten für Biokunststoffe repräsentiert.“ Thyssenkrupp übernimmt das Design der Anlage und liefert die wesentlichen Komponenten.

PLA kann herkömmliche Materialien ersetzen

Die neue Anlage wird PLA unter anderem für die Herstellung umweltfreundlicher Verpackungen, Fasern, Textilien und technischer Kunststoffe produzieren. PLA ist ein biologisch abbaubarer Kunststoff, der dank seiner physikalischen und mechanischen Eigenschaften viele herkömmliche Materialien wie PET, PP und PS ersetzen kann. Als Ausgangsstoff für den Prozess dient Milchsäure aus nachwachsenden Rohstoffen wie Zucker, Stärke oder Cellulose. Die Technologie zeichnet sich durch eine besonders effiziente und ressourcenschonende Umwandlung von Milchsäure zu PLA aus.

„Mit Planeo können unsere Kunden auf fossile Rohstoffe verzichten und den Ausstoß von CO2 deutlich reduzieren – und das zu Produktionskosten, die mit herkömmlichen Kunststoffen konkurrieren können“, ergänzt Udo Mühlbauer, Produktmanager bei Thyssenkrupp. „Die Technologie eignet sich auch für großtechnische Anlagen mit Kapazitäten von bis zu 100.000 Tonnen pro Jahr. Außerdem haben wir den Energieverbrauch des Verfahrens durch ein Energierückgewinnungssystem reduziert. Das senkt die Kosten zusätzlich und macht die Produktion noch nachhaltiger.“ Die erste kommerzielle Anlage auf Basis  dieser Technologie hat Thyssenkrupp für Chinas größten Lebensmittel- und Getränkekonzern COFCO errichtet. Sie ging Ende 2018 in Changchun in Betrieb. (ak)

Neue Anlagenprojekte im August 2020:

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