Automatisch ausgeleert

Fassentleerung für pulverförmige Gefahrstoffe

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14.03.2019 Für die automatische Entleerung von Fässern mit toxischen und explosiven pulverförmigen Produkten benötigte ein Bestandskunde des Schüttgutexperten Dinnissen eine neue Lösung. Bei dem Betreiber wurden die 200-dm3-Fässer zwar bereits maschinell geleert, die Mitarbeiter mussten beim Leeren dieser Fässer jedoch Gasmasken tragen, was auf Dauer nicht besonders angenehm ist.

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Entscheider-Facts für Betreiber

  • Ein Betreiber benötigte eine automatische Anlage zur Handhabung von Fässern mit pulverförmigen Gefahrstoffen, um die Sicherheit der Mitarbeiter beim Entleerungsprozess zu erhöhen.
  • Die vorgestellte Lösung ist speziell für toxische und explosive Pulver konzipiert und verhindert das Austreten gefährlicher Dämpfe und Stäube.
  • In mehreren Schritten in jeweils abgeschlossenen Räumen werden die Fässer geöffnet, entleert und gereinigt. Auch Fässer mit Inliner lassen sich in der Anlage verarbeiten.

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Die automatische Anlage zur Fassentleerung ist speziell für toxische und explosive Pulver konzipiert und verhindert das Austreten gefährlicher Dämpfe und Stäube. Bild: Dinnissen

Für die automatische Entleerung von Fässern mit toxischen und explosiven pulverförmigen Produkten benötigte ein Bestandskunde des Schüttgutexperten Dinnissen eine neue Lösung. Bei dem Betreiber wurden die 200-dm3-Fässer zwar bereits maschinell geleert, die Mitarbeiter mussten beim Leeren dieser Fässer jedoch Gasmasken tragen, was auf Dauer nicht besonders angenehm ist. Um den Personenschutz am Arbeitsplatz zu verbessern, stellte das Unternehmen darum eine Anfrage zur Entwicklung einer automatischen Anlage zur Entleerung der Fässer.

Im Laufe des Jahres 2016 machten sich die Entwickler des Lösungsanbieters an die Arbeit und erstellten in regelmäßiger Rücksprache mit dem Kunden ein vollständig 3D-animiertes Pre-Engineering, um verschiedene Konzepte zu präsentieren. Eines der Konzepte entsprach den Wünschen des Auftraggebers. Damit begann ein spannender Prozess aus Anpassungen, Verbesserungen, Weiterentwicklungen und häufigen Besprechungen mit dem Kunden. Anfang 2018, nach mehr als einem Jahr der Entwicklung, Erprobung und Verbesserung, stellte das Unternehmen die nach eigenen Angaben weltweit einzigartige automatische Fassentleerung vor.

Öffnen von Fass und Inliner

Der Prozess beginnt mit der Anlieferung der geschlossenen Fässer, die über den Bediener auf der Rollenbahn platziert werden. Nach dem Freigabesignal und der Bestätigung, dass die Anlage betriebsbereit ist, wird das Fass zur ersten Kabine transportiert. Dort drückt zunächst ein spezieller Messerkopf vollautomatisch den Deckel vom Fass und hält diesen fest. Das Fass wird durch eine Schleuse in eine zweite Kammer transportiert. Währenddessen wird der festgeklemmte Deckel aus dem Messerkopf herausgedrückt und auf einen anderen Förderer platziert. Der gerade abgenommene Deckel gelangt in eine separate Kabine und wird dort mit einer neutralen Flüssigkeit gereinigt, sodass er nach der Reinigung gefahrlos aus der Anlage zu entfernen ist. Das Fass gelang nach dem Entfernen des Deckels über eine Rollenbahn aus der ersten in die zweite Kabine.

Da die Fässer in einigen Fällen mit einem separaten Inliner, einer meist aus Kunststoff bestehenden Hülle an der Innenseite, versehen sind, muss sichergestellt sein, dass der Bediener diese leicht öffnen kann. Aus diesem Grund ist diese zweite Kabine mit einer Glove Box versehen, die nicht nur den Zugang zum Inliner ermöglicht, sondern auch die Möglichkeit bietet, eventuelle Ablagerungen leicht zu entfernen. Um die Zugänglichkeit und Bearbeitbarkeit weiter zu optimieren, steht das Fass auf einem Drehtisch, welcher sich stufenlos links- und rechtsherum drehen lässt. Hierdurch kann der Bediener schnell und effizient arbeiten.

Vollständiges und sicheres Entleeren

Nach dem vorherigen Vorgang befördert eine weitere Rollenbahn das noch immer gefüllte Fass zur dritten Kabine. Ein Greifarm klemmt das Fass ein, dreht das Gefäß und entleert es. Auf ausdrücklichen Wunsch des Auftraggebers ist dieser Greifarm durch eine Zweihandbedienung stufenlos zu bedienen. Auf diese Weise kann der Bediener während des Drehens in das Fass schauen und beurteilen, ob der Einsatz eines speziell positionierten Klopfers notwendig ist, um Pulverrückstände aus dem Fass zu entfernen. Ein Klumpenbrecher zerkleinert das teilweise verklumpte Produkt soweit, dass es förderfähig ist.

Der Inliner, welcher auf einem Gitterrost liegt, wird durch den Bediener über einen Abwurfschacht dem Shredder zugeführt, wo er zerkleinert wird. Da die Schnipsel des geschredderten Liners immer noch mit dem toxischen oder explosiven Restprodukt verunreinigt sein können, werden sie in einem speziellen Behälter aufbewahrt, der schließlich mit einer Reinigungsflüssigkeit gefüllt wird. Nach einer gewissen Zeit wird diese Flüssigkeit abgelassen, und die Reste können umgepackt und sicher entsorgt werden.

Reinigung und zusätzliche Sicherheit

Nach dem Entleeren wird das Fass mit der gleichen Zweihandbedienung in die Ausgangsposition zurückgeführt und über die Rollenbahn zur Reinigungskabine transportiert. Hier wird das Fass vollautomatisch eingeklemmt, angehoben, umgedreht, in die gewünschte Reinigungsposition gebracht und mit einer großen Menge Flüssigkeit ausgespült, anschließend mit Druckluft trockengeblasen und wieder auf die Rollenbahn gesetzt. Danach wird das komplett gereinigte Fass über eine automatische und gesicherte Tür aus der Anlage gefahren.

Aus Gründen der zusätzlichen Sicherheit gilt jede Kabine als eigener geschlossener Raum, der sich durch automatische Türen sicher abschließen lässt. Falls erforderlich, kann der Bediener bei explosionsgefährdeten Produkten in jede Kabine Stickstoff injizieren, was eine mögliche Explosionsgefahr direkt ausschließt. Die Anlage ist außerdem mit einem eingebauten Lufttrockner einschließlich Filter ausgestattet, um die Ausbreitung von Dämpfen in der Anlage zu verhindern. Darüber hinaus herrscht im Inneren der Anlage jederzeit ein Unterdruck, sodass bei der Einfuhr oder Ausfuhr von Fässern keine toxischen oder explosiven Dämpfe entweichen können.

Powtech 2019 Halle 4 – 371

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Dinnissen
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