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- Wenn es darum geht, Containment-Projekte zu rechtfertigen, werden oft Gründe des Arbeitsschutzes in den Vordergrund gestellt. Es ist daher oft schwer, bei Finanzverantwortlichen ein Budget dafür zu erhalten.
- Dabei zeigt eine Kosten-Nutzen-Analyse oft, dass sich Containment-Projekte oft auch rein finanziell lohnen – etwa durch steigende Produktivität oder geringere Produktverluste.
- In einem Fallbeispiel, das Dr. David Eherts, Allergan, auf der Praxistagung Containment präsentiert hat, ließen sich so mehrere Huntertausend US-Dollar pro Jahr einsparen. Das Projekt hat sich bereits nach zwei Jahren amortisiert.
Containment-Systeme trennen den Mitarbeiter vom (gefährlichen) Produkt – so wurde das Containment lange Zeit ausschließlich als Thema des Arbeitsschutzes betrachtet. Doch die tatsächlichen gehen weit darüber hinaus, wie Dr. David Eherts, Vice President Global EHS beim Pharmakonzern Allergan, in seinem Vortrag auf der 3. Praxistagung Containment darstellte. Containment sei für jeden gut: von den Patienten über die Regulatoren bis hin zu Aktionären des Unternehmens. Nicht zuletzt steigere Containment auch die Qualität des Produktes. Das zeigt schon ein Beispiel aus einem Werk in Frankreich: Dort werde, so Eherts, das Thema Containment nicht von der EHS- oder der Engineering-Abteilung, sondern vielmehr vom Qualitätsmanagement vertreten und geleitet.
In zehn Jahren keine Vollschutzanzüge mehr
Seine Fallstudie präsentierte Dr. David Eherts auf der 3. Praxistagung Containment. Bild: Redaktion
Eherts Liste der quantifizierbaren Vorteile ist lang. Sie beginnt damit, dass ein vollständiges Containment die persönliche Schutzausrüstung unnötig macht. Dies freut den Mitarbeiter, der sich so freier und bequemer bewegen kann, und spart gleichzeitig Geld. Denn: Die Kosten, um die Ausrüstung anzuschaffen und zu entsorgen, entfallen genauso wie der Zeitaufwand für das An- und Ablegen vor jeder Schicht. David Eherts geht daher davon aus, dass schon innerhalb der nächsten zehn Jahre die Zeiten von Respiratoren und aufwendiger Schutzausrüstung in der Pharmaproduktion gezählt sein dürften. Ohnehin ist es beispielsweise in den USA bereits Vorschrift, technische Vorkehrungen reinen Atemschutz-Maßnahmen vorzuziehen.
Darüber hinaus, betont Eherts, steigern Containment-Maßnahmen auch den Produktertrag. So geht beim Mischen oder Transportieren von Feststoffen in offenen Systemen Produkt verloren. In der Pharmaproduktion werden das in erster Linie die aktiven pharmazeutischen Wirkstoffe (API) sein, während der schwerere Zucker zurückbleibt. Viele Pharmaunternehmen müssen diesen Verlust ausgleichen, indem sie nach dem Prozess noch API hinzufügen. Weitere Vorteile, den Produktverlust einzudämmen, bestehen darin, dass sich dadurch die Gefahr von Staubexplosionen verringert und außerdem weniger oder keine gefährlichen Wirkstoffe mehr in die Umwelt gelangen. Ein Thema, das sowohl Nicht-Regierungsorganisationen, als auch Aktionären von Pharmaunternehmen immer wichtiger wird.
Neben der Schutzausrüstung macht Containment letztendlich auch sehr aufwendige Belüftungssysteme überflüssig. In einem vollständig geschlossenen System könne die Pharmaproduktion theoretisch sogar auf dem Parkplatz stattfinden, sagte Eherts – nicht ohne hinzuzufügen, dass man auch bei Allergan weiterhin die GMP-Umgebung bevorzuge. Vollkommen ernst ist es dem Containment-Experten jedoch mit den Auswirkungen, die die Reduktion ständiger Luftwechsel mit sich bringen könnte: geringere Anlagenkosten sowie ein deutlich geringerer Energieverbrauch.
Eine Fallstudie aus der Tablettenproduktion
Die offene Verarbeitung durch Mitarbeiter könnte in der Pharmaproduktion schon bald verschwinden, ...Bild: neznamov1984 – stock.adobe.com
Wie sich die Kosten und Nutzen von Containment-Projekten im Einzelnen berechnen lassen, zeigte Eherts in einer Fallstudie. Sein Beispiel kommt aus der Herstellung oral verabreichter Solida (OSD). Der Experte betonte jedoch, dass sich die Ergebnisse auch auf die Liquida-Produktion und Pilotanlagen übertragen lassen. Bei dem dargestellten Projekt handelt es sich konkret um eine Tablettenproduktion in Puerto Rico. Für die Installation eines Containment-Systems veranschlagte Eherts Kosten von 1,2 Mio. US-Dollar. Um die Geschäftsführung und Finanzverantwortlichen von dieser Investition zu überzeugen, benutzt er die Software Return on HSE Investment (ROHSEI), die Mitte der 1990er Jahre entwickelt wurde. Mithilfe dieses Programms lässt sich die Rentabilität von EHS-Projekten durchkalkulieren.
Dafür fragt die Software zunächst ab, welche Parameter sich nach Abschluss des Projekts im Einzelnen verändern werden. Im Falle des Projekts in Puerto Rico waren das vor allem der geringere Personal- und Trainingsaufwand, weniger Kosten für die Ausstattung wie Atemschutzgeräte und Schutzanzüge, kürzere Produktionsunterbrechungen und Produktwechselzeiten, geringere Produktverluste sowie weniger notwendige Luftwechsel. Um aus diesen Daten die Rendite des Projekts zu berechnen, berücksichtigt die Software auch die Inflationsrate, den individuellen Steuersatz sowie Stundenlöhne bzw. Lohnkosten. Die Laufzeit des Systems wurde konservativ auf zehn Jahre angelegt.
Amortisation nach nur zwei Jahren
Die Zahlen für das Projekt in Puerto Rico, die bereits durch tatsächliche Daten belegt sind, beindrucken: Der Ertrag konnte durch das vollständig geschlossene System von vorher knapp 90 auf beinahe 100 % gesteigert werden. Aufs Jahr gerechnet konnten so über 13 Mio. mehr Tabletten produziert werden. Bei einem kalkulierten Warenwert pro Tablette von etwa 3 US-Cent bedeutete dies einen Mehrwert von 400.000 US-Dollar pro Jahr. In etwa ebenso viel bringen die Einsparungen beim Equipment.
... wodurch auch aufwendige und teure Schutzausrüstung überflüssig würde. Bild: Kadmy – stock.adobe.com
Auch die Produktivität ist gestiegen. Eherts kalkuliert, dass jeder Mitarbeiter pro Tag etwa 20 min weniger Zeit benötigt – etwa, weil er sich das An- und Ablegen von aufwendiger Schutzkleidung spart. Bei 30 Mitarbeitern und 244 Arbeitstagen pro Jahr bedeutet dies etwa 2.400 weniger Personenstunden und Einsparungen für das Unternehmen von etwa 95.000 US-Dollar. Um weitere 100.000 Dollar sanken die Energiekosten, da mit dem Containment-System statt 40 nur noch 36 Luftwechsel/h nötig sind. Dabei sind die Entsorgungskosten für die Filter etc. noch gar nicht eingerechnet.
Diese Einsparungen sorgen nun dafür, dass sich das Containment-Projekt – neben den verschiedenen Vorteilen für den Arbeits- und Umweltschutz – bereits nach genau zwei Jahren finanziell amortisiert hat. Dabei rechnet die Software auch Abschreibungen für das Equipment von 108.000 US-Dollar pro Jahr mit ein. Nach zehn Jahren wird das Projekt bei einem Investment von 1,2 Mio. Dollar nach zehn Jahren einen Kapitalwert von 3,8 Mio. Dollar erwirtschaftet haben. Der kalkulierte Return-on-Investment liegt bei 104 %. Mit solchen Zahlen im Rücken lassen sich sicherlich auch die skeptischsten Entscheidungsträger von einem Containment-Projekt überzeugen.
Rückblick-Video 3. Praxistagung Containment:
