Mitarbeiter, Kunden und Partner von Covestro feiern gemeinsam mit NRW-Standortleiter Dr. Klaus Jaeger, Betriebsleiter Dr. Johann Rechner und Vorstandsmitglied Dr. Klaus Schäfer (v.l.) das Betriebsjubiläum. (Bild: Covestro)
Seit der Inbetriebnahme vor 50 Jahren erweitert der Betreiber das Werk im Jahresrhythmus. (Bild: Covestro)
Fünf Jahrzehnte später sind die modernen Anlagen größer, sicherer und umweltfreundlicher denn je. Heute wird Chlor bei der Herstellung von rund 80 % aller Covestro-Produkte benötigt und ist auch für viele andere Unternehmen im Chemiepark ein unverzichtbarer Rohstoff. Kochsalz, Wasser und elektrischer Strom – das sind die Grundlagen. Mehr braucht es nicht, um mittels moderner Elektrolyse-Verfahren Chlor, Natronlauge und Wasserstoff herzustellen. Chlor benötigen Unternehmen zum Erzeugen von Polycarbonat- und Polyurethan-Werkstoffen, die sich in vielen Alltags-Produkten wiederfinden: Handy- und Computergehäuse, Autoteile, Dämmstoffe oder Schaumstoffmatratzen sind nur einige Beispiele.
Erweiterungen im Jahresrhythmus
Bei der Inbetriebnahme 1967 ging die „Chlorfabrik“, wie sie bei den Mitarbeitern heißt, mit einer Jahreskapazität von 50.000 t an den Start. Kurz darauf hatten die Planer die ersten Erweiterungen schon im Blick; nahezu im Jahresrhythmus vergrößerten sie die Elektrolyse. Heute ist der Dormagener Betrieb mit einer Jahreskapazität von 480.000 t der weltweit größte Chlor-Produktionsstandort des Unternehmens. „Ein 50-jähriges Jubiläum ist für einen Produktionsbetrieb ein besonderer Meilenstein. Noch spezieller wird dieser Geburtstag, wenn es sich um die Chlorproduktion handelt – das Herzstück unseres Standortes“, erklärt Dr. Klaus Schäfer, Vorstand für Produktion und Technik bei der offiziellen Jubiläumsfeier im Dormagener Werk.
Mit der kontinuierlichen Kapazitätserweiterung gingen zahlreiche technische Entwicklungen einher. „Wir haben es geschafft, den Energieeinsatz in der Chlorproduktion in den vergangenen 50 Jahren entscheidend zu verringern“, so Schäfer. Ein Meilenstein war dabei laut Unternehmen das Umrüsten auf das Membranverfahren, wodurch es den Stromverbrauch um rund 30 % reduzieren konnte. Die Einführung dieses Verfahrens war die bislang größte technische Umstellung in der Dormagener Chlorproduktion.
Für das Membranverfahren war eine bessere Salzqualität notwendig – was gleichzeitig eine neue umweltschonendere Transportmöglichkeit ermöglichte: Statt das per Schiff angelieferte Salz auf Lkw zu verladen und vom Rheinhafen bis zum Betrieb zu transportieren, wurde das so genannte Slurry-Verfahren eingeführt. Dabei wird das Salz bereits im Hafen mit Wasser aufgeschlämmt und per Rohrleitung in die Anlagen gepumpt. Pro Tag bedeutete dies etwa 80 Lkw-Fahrten weniger als zuvor.
Hohe Anlagenverfügbarkeit trotz zahlreicher Umbauten
Trotz der zahlreichen Erweiterungsumbauten und Modernisierungen gab es in all den Jahren kaum Stillstände: „Wenn wir nicht produzieren, dann ist das für unsere Kunden in etwa so, als würde zu Hause jemand den Strom abstellen. Deshalb brauchen wir eine extrem hohe Verfügbarkeit unserer Anlagen“, erklärt Dr. Johann Rechner, Leiter Basic Chemicals Dormagen. Auf die große Zuverlässigkeit der Anlagen und die Leistung der Mitarbeiter, die dafür verantwortlich sind, ist auch NRW-Standortleiter Dr. Klaus Jaeger stolz: „Unser Produktions-Team hat hierzu entscheidende Beiträge geleistet und ist seiner Verantwortung in der zuverlässigen Rohstoffversorgung immer gerecht geworden. Das zeigt sich auch im über die Jahre hinweg hohen Sicherheitsniveau.“ Der Betrieb soll auch künftig wachsen: So ist bereits eine Erweiterung der Logistik geplant. Zwei zusätzliche Ladestationen für Bahnkesselwagen sowie ein weiterer Tank für Salzsäure sind bereits genehmigt. Jaeger: „Ich bin mir sicher, dass das Team seine Erfolgsgeschichte weiterschreiben wird.“
