Jede verfahrenstechnische Anlage hat sie: Armaturen, Rohre, Pumpen, Rührwerksbehälter oder andere Ausrüstungsgegenstände, die solche Produktionsausfälle auslösen können. Auf den ersten Blick liegt es daher nahe, bei einem Schaden zunächst seiner konkreten Ursache auf den Grund zu gehen und ihn dann zu beseitigen. Das Forschen nach der Ursache eines einzelnen Fehlers ist jedoch in der Regel sehr zeit- und damit kostenintensiv.

Am Anfang steht die realistische Einschätzung der Möglichkeiten

Wesentlich effizienter kann es sein, sich auf Schadensbilder zu konzentrieren, die offenbar durch gleichartige Ursachen entstanden sind. So kann das Schadensbild Undichtigkeit beispielsweise durch Korrosion oder aber das Lösen einer Verbindung bedingt sein. Und nur an diesen Stellen setzt dann die genaue Analyse an. Zu diesem Zweck werden Schadensbilder und -ursachen „auf oberer Ebene“ definiert, erfasst und ausgewertet. Viele Kunden denken bei „Maintenance Engineering“ an hohe Investitionen. Dabei lassen sich bereits mit kleinem Budget und innerhalb kurzer Zeit praxisnahe und wirksame Konzepte realisieren. Mit zwei bis vier Workshop-Tagen innerhalb von vier Wochen kann bereits ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess mit erheblichen Nutzen für den Kunden installiert werden.

Grundlage für den Erfolg ist zunächst, dass Kunde und Dienstleister definieren, welches Ziel erreicht werden soll. Die Instandhaltungsfachleute von Maintenance Engineering klären daher in einem ersten Gespräch, welche Erwartungen der Kunde an eine systematische Instandhaltung stellt, welche Mitarbeiter am Instandhaltungsprozess beteiligt sind sowie über welches Wissen und welche Erfahrungen sie verfügen. Dies ist nicht nur für die Beschreibung möglicher Schadensbilder und -ursachen von Bedeutung, sondern auch für das Festlegen der Verantwortlichen für Erfassung und Analyse. Zusammen mit einem Kunden aus dem Entsorgungsbereich definierte der Dienstleister beispielsweise für den Bereich der Mechanik zunächst nur jeweils fünf konkrete Beschreibungen von Schadensbildern und Schadensursachen. Nach allgemeiner Erfahrung führen zu viele Auswahlmöglichkeiten oder unscharfe Definitionen tendenziell dazu, dass sich die Nutzer verunsichert fühlen und als Ursache „nicht feststellbar“ angeben. Im Anschluss an die Definition von möglichen Schadensbildern und -ursachen erhält jede Beschreibung einen Code, um sie per Datenverarbeitung erfassen und auswerten zu können. Damit sind bereits die wesentlichen Grundvoraussetzungen für die kontinuierliche Informationsbeschaffung und -auswertung geschaffen.

Auswerten und Rückmeldung geben

Wann Betreiber erste Erkenntnisse aus den Daten ableiten können, bestimmt insbesondere die Anzahl der Ausrüstungsgegenstände und die Schadenshäufigkeit innerhalb der Anlage. Trotzdem empfiehlt sich, alle Ergebnisse in der Anfangsphase monatlich auszuwerten, um einen Überblick über die Qualität der Eintragungen zu erhalten, aber auch, um allen Beteiligten kontinuierlich Rückmeldung über die gewonnenen Erkenntnisse geben zu können. Denn nach den Workshops sind sie meist hoch motiviert. Diese Begeisterung legt sich jedoch schnell, wenn Mitarbeiter vom Feedback-Prozess ausgeschlossen werden.

Die eigentliche Auswertung kann der Kunde mit seinen vorhandenen DV-Systemen selbst vornehmen. Gerade in der Startphase bietet es sich an, sich von den Fachleuten im Maintenance Engineering unterstützen zu lassen und von deren Erfahrung zu profitieren. Über die ermittelten Daten lassen sich so die technischen Schwachstellen der Anlage gezielt eingrenzen und entsprechende Optimierungsmaßnahmen genau dort ergreifen, wo sie den größtmöglichen Nutzen versprechen.

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