Das U-Boot taucht wieder auf

VDMA-Infotag „Modularisierung und Standardisierung im Anlagenbau“

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Die dabei gewonnenen Erkenntnisse werden auch durch die Ergebnisse einer Studie des VDMA und des Beratungsunternehmens Maexpartners bestätigt. Marc Artmeyer zeigte auf der Basis einer ebenfalls bereits auf dem Engineering Summit vorgestellten Umfrage, dass durch eine konsequente Modularisierung allein beim Engineering Einsparungen von 15 Prozent erreicht werden können. Die Fehlleistungs- und Gewährleistungskosten können nach Einschätzung der Befragten sogar um durchschnittlich 23 Prozent reduziert werden. Außerdem lassen sich die Projektlaufzeiten im Schnitt um zwölf Prozent verkürzen. Das unternehmerische Gesamtergebnis kann der Untersuchung zufolge durch konsequente Modularisierung und Standardisierung bis zu zehn Prozent gesteigert werden. „Vor lauter Freude an Modularisierung und Standardisierung stören dann die Anforderungen der Kunden“, warf eine Teilnehmerin der Veranstaltung kritisch ein. Ein Argument, das auch Artmeyer sieht: „Man muss aufpassen, dass man sich nicht eine Welt zusammenbaut, die der Kunde gar nicht will.“

Spagat zwischen Kundenanforderungen und Modularisierung
In Praxisbeispielen zeigten weitere Referenten von MAN Turbo Diesel, Siemens Healthcare und dem Getränkeanlagen-Spezialisten KHS, wie der Spagat zwischen individuellen Kundenanforderungen und kostengünstiger Modularisierung gelingen kann. Vielfach wurden dazu Referenzmodelle für typische Anlagen entwickelt, um dann Varianten aus Modulen zu designen.
Deutlich wurde dabei, dass Modularisierung und Standardisierung zuallererst Managementaufgaben sind: „Wichtig ist, dass man einen Plan hat und weiß, wohin man eigentlich mit der Modularisierung will. Management und Top-Management müssen mit einbezogen werden“, sagt Helmut Knauthe und verdeutlicht an den Beispielen aus dem eigenen Unternehmen, dass parallel zur Modularisierung auch eine ausgeklügelte Logistik entwickelt werden muss. „Wenn der Schwerlastkran auf der Baustelle steht, aber das Modul nicht rechtzeitig ankommt, ist der Kostenvorteil schnell dahin.“

Und so individuell wie die Randbedingungen der Projekte und der Branchen sind auch die Ziele der Modularisierung. Bei Siemens Energy Solutions ging es beispielsweise bei der ersten Modul-Definition im Jahre 1995 vor allem darum, ein qualitätsgesichertes Engineering der einzelnen Planungsdisziplinen zu erreichen. Dazu wurde eine globale Modulbibliothek geschaffen, die in erster Linie die Kalkulation von Projekten erleichterte und Planungsfehler aus der klassischen „Copy&Paste“-Vorgehensweise eliminierte.  Rund ein Jahrzehnt lang rein als Software-Lösung praktiziert, wurde die Modularisierung schließlich 2007 auch auf die Hardware ausgerollt und in Form von Planungsmodulen auf eine breitere Lieferantenbasis gestellt.  

Große Erfolge hat auch der Motorspezialist MAN durch Modularisierung erzielt. Das Unternehmen, das komplette Stromerzeugungsanlagen auf Basis von Dieselmotoren baut, konnte so seine Planungszeiten für den Bau der Anlagen um bis zu 30 Prozent reduzieren. „Wir verfügen heute über einen flexiblen Baukasten, aus dem verschiedene Kundenanforderungen bedient werden können“, erläutert Gerhard Wegmann, Head of Plant Standardization and R&D bei MAN Diesel & Turbo. „Anlagen aus dem Modulbaukasten sind kostengünstiger und schneller fertig – und damit sind wir wettbewerbsfähiger“, antwortet Wegmann auf die Frage,  mit welchen Argumenten der Vertrieb im Hinblick auf individuelle Zusagen „eingefangen“ werden kann. Wegmann: „Wir können grundsätzlich alles, aber es gibt Dinge, die können wir schneller und kostengünstiger.“ Bei MAN reagiert man mit Modularisierung und Standardisierung unter anderem auf die je nach Land und Kunde unterschiedlichen Anforderungen.

Heftausgabe: Juni 2015
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Über den Autor

Armin Scheuermann, Redaktion
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