VDMA-Umfrage zur Bedeutung von Gleitringdichtungen

Innerhalb der Prozessindustrie gilt die Gleitringdichtung als Kernkomponente für die Anlagenverfügbarkeit, die Betriebssicherheit und den Umweltschutz. Das ergab eine Studie unter Anlagenbetreibern in der Prozessindustrie zur Bedeutung der Gleitringdichtung, die die Unternehmensberatung Schlegel und Partner für den VDMA im Frühjahr 2009 durchführte.

Trotz ihres geringen Wertanteils an der Gesamtanlage von unter 2% der Erstellungskosten wird sie von über 60% der Marktteilnehmer in der Prozessindustrie als A-Bauteil eingestuft. Im Vergleich zu anderen mechanischen Komponenten mit deutlich höherem Wertanteil, z. B. Pumpen oder Armaturen (jeweils ca. 5% an den Erstellungskosten) wird ihr Beitrag zu oben genannten Aspekten als deutlich höher eingestuft. Bei der Anlagenverfügbarkeit kann dabei kein Unterschied zwischen den verschiedenen Industrien festgestellt werden. Die Bedeutung aller Untersuchten Komponenten für die Personensicherheit und den Umweltschutz wird in der Chemieindustrie am höchsten und in der Papierindustrie am niedrigsten bewertet.
Die Unternehmensberatung wählte 72 Interviewpartner aus, von denen etwa 15 durch die Gleitringdichtungshersteller vorgeschlagen wurden. 80 bis 90% der Gespräche führte das Beratungsunternehmen mit Anlagenbetreibern, wobei verschiedene Bereiche wie Instandhaltung, Einkauf oder mittleres, oberes Management befragt wurden. Die Experten aus Deutschland, Österreich und der Schweiz waren in der Öl und Gas-, Chemie-, Energie- und Papierindustrie tätig.

Wartungskosten übertreffen Investition bei niedriger Lebensdauer
Die Wartungsintensität der Gleitringdichtung ist mit der anderer Komponenten vergleichbar. Auch hier fällt auf, dass die Wartungsintensität in der Papierindustrie deutlich niedriger bewertet wird als zum Beispiel in Raffinerien. In Summe entfallen etwa 4% der jährlichen Wartungs- und Austauschkosten auf die Gleitringdichtung. Dies ist in Anbetracht der Tatsache, dass die Gleitringdichtung bei der Erstinvestition nur einen Anteil von 2% hat, auffällig. Es begründet sich jedoch in der deutlich niedrigeren Lebensdauer der Gleitringdichtung. Hochwertige Gleitringdichtungen haben eine mittlere Lebensdauer von etwa fünf Jahren. Im Gegensatz zu anderen Maschinenelementen, die zum Teil deutlich langlebiger sind, wird die Gleitringdichtung vom Markt als klassisches Verschleißteil empfunden.

Stopfbuchspackung verliert gegenüber Gleitringdichtung
Innerhalb der Prozessindustrie wird erwartet, dass die Gleitringdichtung in den nächsten Jahren Marktanteile gegenüber der Stopfbuchspackung gewinnen wird. Die relativ niedrigen Wartungskosten, geringe Stillstandszeiten und die gesteigerte Lebensdauer führen dazu, dass sich die höheren Anschaffungskosten gegenüber der Stopfbuchspackung in kurzer Zeit amortisieren. Andere Abdichtungsalternativen wie zum Beispiel magnetgekuppelte Pumpen werden heute nur in Sonderanwendungen der Prozessindustrie eingesetzt.

Qualität ist eine Markenfrage
Bei der Auswahl der Gleitringdichtung sind vor allem die Qualität und die Lieferzeit entscheidend. Dem Preis scheint vor allem bei Anwendungen mit Wasser eine größere Bedeutung zuzukommen. Neben diesen Kriterien wünschen Gleitringdichtungsanwender einen Reparatur- und Revisionsservice inkl. Befundungsbericht. Weitere Dienstleistungen wie zum Beispiel Vor-Ort-Service oder Montage und Demontage der Gleitringdichtungen werden nur vereinzelt gewünscht. Die hohen Qualitäts- und Lieferanforderungen führen dazu, dass die Prozessindustrie bisher ihre Gleitringdichtungen von namhaften europäischen und amerikanischen Qualitätsanbietern bezieht. Günstige Anbieter aus Asien konnten und werden sich auch in den nächsten Jahren voraussichtlich nicht am Markt etablieren. Die Ressentiments hinsichtlich Qualität und der fehlenden regionalen Nähe verhindern dies.

Prozessleitsystem mit höchster Wartungsintensität
Ein weiteres interessantes Ergebnis der Befragung sind die Bewertungen zum Prozessleitsystem. So wird dem Prozessleitsystem höchste Wichtigkeit hinsichtlich der Anlagenverfügbarkeit beigemessen. Gleichzeitig bewerten die Anwender die Wartungsintensität des Systems am höchsten. Die Lebensdauer der PLT wird durchschnittlich auf 13 Jahre geschätzt und bewegt sich damit etwa im gleichen Zeitrahmen wir Pumpen, Armaturen, Kompressoren und Rührwerke.