Lanxess baut in Deutschland Produktion für Hochleistungswerkstoffe aus

Die Lanxess-Tochter Bond-Laminates erhöht ihre Produktionskapazität für endlosfaserverstärkte thermoplastische Verbundwerkstoffe der Marke Tepex. Das Unternehmen errichtet dazu am Standort Brilon eine vierte Produktionshalle mit rund 1.500 qm Fläche. Mitte 2019 sollen am Standort Brilon dort zwei weitere Produktionslinien in Betrieb gehen. Bond-Laminates produziert dort derzeit auf rund 5.000 m2 Verbundwerkstoffe für die Automobil-, aber auch für die Elektro- und die Sportindustrie. Durch die Investition in Höhe eines einstelligen Millionen-Euro-Betrags wird die Kapazität deutlich gesteigert, um die wachsende Nachfrage nach diesem zukunftsweisenden Material zu bedienen. Bond-Laminates schafft mit dem Ausbau bis zu 30 neue Arbeitsplätze.

Der Lanxess-Geschäftsbereich High Performance Materials investiert darüber hinaus in sein weltweites Produktionsnetzwerk für Hochleistungskunststoffe und errichtet am Standort in Krefeld-Uerdingen für einen mittleren zweistelligen Millionen-Euro-Betrag eine weitere Compoundieranlage. Ab der zweiten Jahreshälfte 2019 will der Konzern dort technische Kunststoffe der Marken Durethan und Pocan produzieren, die insbesondere in der Automobilbranche sowie der Elektro- und Elektronikindustrie zum Einsatz kommen. Darüber hinaus entstehen ein Warenlager und eine Siloanlage. Baubeginn ist im vierten Quartal 2018. Durch die Investition werden rund 20 neue Arbeitsplätze am Standort Krefeld-Uerdingen geschaffen. Die neue Compoundieranlage wird so ausgelegt sein, dass Lanxess den Betrieb in den kommenden Jahren bedarfsgerecht um weitere Kapazitäten erweitern kann.

Leichtbau-Lösungen für moderne Mobilität

Die hergestellten Hochleistungskunststoffe und Verbundmaterialien ermöglichen die Konstruktion von Bauteilen, die Metallteile in Kraftfahrzeugen ersetzen und so Gewicht, Kraftstoffverbrauch und Emissionen verringern. Die Materialien kommen beispielsweise in Motoranwendungen, Türstrukturen, Pedalen, Frontends, Sitzschalen, Unterbodenverkleidungen und Cockpitquerträgern zum Einsatz. Je nach Bauteil ist durch die Leichtbauweise eine Gewichtseinsparung bis 50 % möglich. Hinzu kommen Bauteile für Ladesysteme, Träger und Zellhalter für Batteriesysteme sowie Sensoren und Gehäuseteile für Elektromotoren bei Hybrid- und rein elektrisch betriebenen Fahrzeugen. Großes Potenzial haben die Materialien außerdem in der Infrastruktur der Elektromobilität wie etwa bei Gehäuseteilen, Schaltern und Anschlussklemmen für Ladesäulen.

Die endlosfaserverstärkten thermoplastischen Verbundmaterialien der Marke Tepex werden zunehmend in Serienanwendungen der Automobil-, Unterhaltungselektronik- und Sportindustrie eingesetzt. Der hoch belastbare Werkstoff wird im Spritzgussverfahren ohne zusätzliche Nachbearbeitungsschritte verarbeitet. Das macht ihn zum Material der Wahl für die Massenproduktion mit hohen Stückzahlen. Im Sportbereich dient es beispielsweise zur Herstellung von Schuhsohlen, Fahrradkomponenten, Skischuhen, Körperprotektoren und Helmen. (ak)