Atlas Copco eröffnete neues Werk für Luft- und Gastrennungsanlagen

Das neue und zusätzliche Produktionswerk mit einer Grundfläche von 4.000 m2 und beschäftigt etwa 50 Mitarbeiter. Gearbeitet wird dort nach dem Lean Manufacturing-Prinzipien in der Entwicklung, Produktion und Wartung von kundenspezifischen Anlagen zur Luft- und Gastrennung für die Industriebranchen Öl, Gas, Petrochemie, Schifffahrt und Abwasserreinigung. Anlagen zur Aufbereitung von Biogas zu Biomethan werden ebenfalls entwickelt und gebaut – vor allem in der Niederlassung in Apeldoorn (früher Cirmac, im Jahr 2010 von Atlas Copco übernommen). Das Unternehmen (AC A&GP) beschäftigt insgesamt etwa 80 Mitarbeiter und gehört zum Geschäftszweig Quality Air innerhalb des Geschäftsbereiches Compressor Technique von Atlas Copco.

„Luft-und Abgasbehandlung , einschließlich Stickstoff-Erzeugung und Biogas-Aufbereitung sind unsere wichtigsten Wachstumsfelder“, sagte Rob van den Hout, Geschäftsführer des Unternehmens. „Mit dieser neuen Produktionsstätte werden wir das Produkt -und Serviceangebot vergrößern, um unsere Kunden besser und schneller bedienen zu können.“

‚Total solution‘-Projekte sind die Stärke
Um auf neue Marktchancen reagieren zu können, hat Atlas Copco in den vergangenen Jahren weltweit verschiedene Unternehmen übernommen oder auch errichtet. Ein schönes Beispiel hierfür ist der Aufbau der ‚product company‘ Atlas Copco Air & Gas Purification in 2009, die damals noch Pneumatech Europe hieß und 2005 von Atlas Copco übernommen wurde. Dieses Unternehmen ist seither enorm gewachsen. Begonnen hat es seinerzeit mit 6 Mitarbeitern; inzwischen ist der Produktionsbetrieb auf etwa 50 Mitarbeiter gewachsen. Das war auch der Grund, den größeren Standort in Ooserhout zu errichten, der doppelt so groß ist wie der vorhergehende.

Das Produkt- beziehungsweise Anlagenspektrum besteht aus in eigener Regie entwickelten Pressluft- und Gas-Anwendungsinstallationen, Installationen für die Erzeugung von Stickstoff aus Pressluft (sowohl Membran als auch PSA), ölfreie CO2-Schraubenspindelpumpen mit entsprechenden Adsorptions-Trocknern sowie Pressluft- und Gas-Trocknern. Das Leitungssystem, die Rahmen und die Druckbehälter werden an zertifizierte Lieferanten vergeben.

Stickstoff-Erzeugung in on site-Anlagen
Der Mutterkonzern Atlas Copco liefert bereits seit einigen Jahren Stickstoffgeneratoren, welche die on-site-Stickstoffproduktion ermöglichen. In den vergangenen Jahren sind diese Maßarbeitssysteme zusehends kompakter geworden und die Effizienz wurde stark verbessert. Dies liegt unter anderem daran, dass die korrekten Membranen und die Kompressoren für die spezifische Anwendung optimal aufeinander abgestimmt wurden. Dadurch wird die on-site Produktion von Stickstoff immer rentabler.

Das inerte Gas wird beispielsweise dazu genutzt, um Explosionsgefahren zu vermindern, Oxidationsprozesse zu verzögern oder zu stoppen, gefährliche Ladungen beziehungsweise Produkten in Tanks zu schützen, Rohrleitungssysteme sauber und und trocken zu blasen und vieles mehr. Speziell dafür entwickelt, baut und liefert AC A&GP komplette Stickstoff-Erzeugungssysteme gemäß Kundenspezifikation. Abhängig von der Anwendung besteht ein komplettes System unter anderem aus einem Pressluft-Kompressor, einem Presslufttrockner, einer Filterstraße, einem Stickstoff-Generator auf Basis von Membran- oder PSA-Technik (Pressure Swing Adsorption, Druckwechseladsorptionstechnik) und eventuell einem Booster-Kompressor und entsprechende Stickstoffflaschen.

Bestimmend für die Wahl eines Stickstoffgenerators mit Membran- oder PSA-Technik sind Faktoren wie der verfügbare Raum, das Gesamtgewicht, die gewünschte Reinheit und der Druck, die Art der Aufstellung und die Präferenz des Kunden. Obwohl die Stickstoffgeneratoren auf Basis von PSA-Technik bei hohen Stickstoffreinheiten effizienter sind als Systeme, bei denen Membran-Technik eingesetzt wird, haben diese nicht immer den Vorzug. Die zuerst genannten Modelle sind nämlich nicht für die Produktion von Stickstoff bei höherem Druck geeignet und darüber hinaus eignen sie sich nicht für mobile Aufstellungen. Dies im Gegensatz zu den Modellen die auf Membran-Technik basieren. Die letztgenannten Systeme sind leichter zu skalieren, einfacher zu transportieren (sowohl in stationärer als mobiler Ausführung, mit oder ohne Container) und haben niedrigere Wartungskosten. Abhängig von der Anwendung kann die Kapazität beider Modelle zwischen 10 und 3.000 Nm3/Std. variieren. AC A&GP hat in den vergangenen Jahren bereits Dutzende dieser Systeme geliefert. Die Anwendungsgebiete reichten von der Abdichtung einer Gasturbine bis hin zu der Reinigung von Rohrleitungen in der Öl- und Gasindustrie. PSA-Systeme werden oft bei Stickstoffreinheiten eingesetzt, die zwischen 98 bis 99,999% liegen und die Membransysteme bei einer Stickstoffreinheit von 95 bis 99,5%.

Bau von Druckluft- und Gastrocknern
Für das Trocknen von Druckluft, Stickstoff, CO2 und Biogas werden Adsorptions-Pressluft- und Gastrockner vollständig im eigenen Haus entwickelt und gebaut. Abhängig von der Anwendung kann die Kapazität zwischen 500 bis 100.000 Nm3/Std. variieren. Ferner können verschiedene Adsorptionstypen gewählt werden (Molekularsiebe, Aluminiumoxide, Silikagel oder eine Kombination daraus). Die Pressluft- und Gastrockner sind in einer ‚heatless‘ oder einer Wärme regenerierenden Ausführung lieferbar. Die erstgenannte Ausführung ist besonders geeignet für extreme Umgebungsbedingungen (beispielsweise offshore oder in Wüsten). Die Wärme regenerierende Ausführung dahingegen ist für mildere Umgebungsbedingungen bestimmt. Die Modelle mit Wärmeregeneration sind erheblich energieeffizienter als die ‚heatless‘-Modelle, weil bei den Wärme regenerierenden Modellen kein Pressluft-Verlust entsteht. Letzteres ist kostspieliger als die Nutzung von regenerierter aufgewärmter Umgebungsluft. Am energiesparendsten sind die ‚Heat of Compression‘ Adsorptionstrockner vom Typ XD von Atlas Copco, welche die Kompressionswärme nutzen, die während der Kompression entsteht.

Großauftrag für das Ichthys-LNG-Projekt
Momentan wird bei dem Unternehmen unter anderem an den Installationen für das on- und offshore Ichthys-LNG-Projekt in Australien gearbeitet. Gas aus dem Ichthys Gasfeld wird über eine CPF (Central Processing Facility) von Kondensaten und sonstigen Flüssigkeiten befreit. Das Kondensat wird dann zur nahe gelegenen FPSO (Floating Production Storage and Offloading Facility) gepumpt, von wo aus Tanker beliefert werden. Das Gas wird von der CPF aus zur weiteren Verarbeitung zur Onshore LNG Processing Fabrik in Darwin transportiert. Sowohl für die CPF, die FPSO als auch die Onshore-Einrichtung hat Atlas Copco den Auftrag für alle Luftkompressoren und dazugehörigen Presslufttrockner erhalten.

Für den onshore-Teil des Projektes hat Atlas Copco Air & Gas Purification kürzlich den Bau der beiden größten Instrumentenluft-Trocknern realisiert, die das Unternehmen bislang gebaut hat. Jeder Trockner besitzt eine Kapazität von gut 22.000 Nm3/Std. und einen Austrittsdrucktaupunkt von -10°C. Interessant ist auch, dass bei diesen Trockner-Installationen die trockenen Teile in Kohlenstoffstahl und die nassen Teile in 316L-Edelstahl ausgeführt sind.

Für die Central Processing Facility (CPF) arbeitet AC A&GP momentan mit Hochdruck am Bau eines Duplex-Trockner-Gestells, bestehend aus zwei Instrument-Lufttrocknern mit jeweils einer Kapazität von 6.000 Nm3/Std. und einem Drucktaupunkt von -40 °C. Im Gegensatz zur CPF besteht das Duplex (2 x 100 %) Trockner-‚package‘ für die FPSO aus 4 modular aufgebauten Gestellen. Das erste Gestell besteht aus zwei Vorfiltern für die Filterung des Kondensats. Das zweite Gestell besteht aus den Nachfiltern für die Entfernung des Adsorbtionsstaubes und die übrigen zwei Gestelle sind jeweils mit einem Instrument-Lufttrockner mit einer Kapazität von 13.000 Nm3/Std. und einem Drucktaupunkt von -40 °C ausgerüstet. Alle Gestelle sind mit einer eigenen Plattform und Leiter versehen. Sollten die Hauptkompressoren der CPF und FPSO unverhofft ausfallen, ist als Notversorgung hierzu ein separater Kompressor mit Trockner aufgestellt.

Das Besondere an diesen Projekten ist vor allem die Komponenten- und Materialwahl sowie die speziellen Bedingungen, die an die Zertifikate und ergänzenden Tests gestellt werden So wurde entschieden, alle Leitungssysteme für die Trockner für die CPF und FPSO in dem äußerst korrosionsbeständigen Duplex-Edelstahl und den Adsorber und Filterbehälter abhängig von der Anwendung in Kohlenstoffstahl, 316L oder Duplex-Edelstahl auszuführen.

Aufbereitung von Biogas zu Biomethan
Die Niederlassung Apeldoorn der AC A&GP liefert unter dem Markennamen Cirmac umfangreiche Installationen für die Produktion und Behandlung von industriellen Gasen sowie für das Aufbereiten von Biogas zu Biomethan. Die Gasbehandlung kann mit Membran-, VPSA- oder der selbst entwickelten LPcooab-Technik (zur Abtrennung von CO2 aus Roh-Biogas) erfolgen. In Europa kommt die größte Nachfrage vor allem aus Ländern wie Deutschland, Schweiz und Schweden. Dies ist mit eine Folge der Gesetzeslage und Subventionsregelung vor Ort. So verpflichtet der deutsche Staat zum Beispiel den Netzbetreiber, sein Netzwerk für Biomethan zu öffnen, welches durch andere Betriebe erzeugt wird; Bedingung ist, dass diese Betriebe mit ihrem Biomethan die Vorschriften einhalten.

(dw)

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