Wo Milch und Abrasives fließen...

Schlauchpumpen zur Dosierung von Kalkmilch

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20.03.2013 ...da geht der Membranpumpe oft die Puste aus. Zumindest dann, wenn nicht Kuh- sondern Kalkmilch in der Saugleitung anliegt. So zum Beispiel in einer Anlage zur  Abwasserbehandlung. Dort sorgte die abrasive und zähflüssige Flüssigkeit, die zur Einstellung eines neutralen pH-Werts benötigt wird, dafür, dass die eingesetzten Membranpumpen häufig ausfielen. Die Pumpen verstopften insbesondere bei kleinen Fördermengen immer wieder und mussten darum häufig repariert werden.

Entscheider-Facts Für Betreiber

  • Wird Kalkmilch in Abwasserbehandlungsanlagen mit Membranpumpen gefördert, kann dies dazu führen, dass diese verstopfen und ausfallen.
  • Durch den Ersatz von Membranpumpen durch Schlauchpumpen konnten in einer konkreten Anwendung die Wartungskosten drastisch reduziert werden.
  • Um die Förderleistung zu regulieren, wird die Drehzahl der Schlauchpumpen per Prozessleittechnik über Frequenzumrichter geregelt.

Beim Pumpenanbieter Verder schlug man deshalb den Einsatz von Schlauchpumpen vor. Diese können viskose Medien problemlos fördern und auch genau dosieren. Ebenso ist ein Verstopfen von Schlauchpumpen nicht möglich. Außerdem sind die Schlauchpumpen vom Typ Verderflex  wartungsarm: Die Pumpen kommen ohne Ventile, Dichtungen oder Packungen aus, die bei anderen Pumpen oft verschleißen und zu teuren und langwierigen Reparaturen führen. Der Schlauch ist das einzige Verschleißteil, und dieser kann schnell und kostengünstig ausgetauscht werden.
Die Aufbereitungsanlage wurde mit jeweils zwei Schlauchpumpen der Serie Verderflex Dura10 und Dura15 ausgestattet. Sie zeichnen sich im Vergleich zu konventionellen Schlauchpumpen durch ihre deutlich kleinere Stellfläche aus, die mit einer neuen Art der Motoranbindung erreicht wird. Die vier Schlauchpumpen sind für die Dosierung der Kalkmilch zuständig. Eine weitere Dura25 wird als Kreislaufpumpe zum Umpumpen der Kalkmilch eingesetzt. Die Pumpen sind über Frequenzumrichter in die Leittechnik der Anlage eingebunden. Mit diesem einfachen System konnte die komplexe Einstellung von Hublänge und Hubgeschwindigkeit ersetzt werden. Die Pumpen konnten in die Anlage integriert werden, ohne den laufenden Prozess zu unterbrechen. Das Ergebnis: Seit die Membranpumpen durch Schlauchpumpen ersetzt wurden, gingen Ausfallzeiten und Wartungskosten deutlich zurück.

Schlauchqualität beeinflusst Standzeit
und Instandhaltungskosten

Der Schlauch ist das einzige Bauteil, das bei Schlauchpumpen mit dem Medium in Kontakt kommt. Darum ist es enorm wichtig, auf die chemische Beständigkeit und eine hohe Qualität zu achten. Die widerstandfähigen Verderflex-Schläuche bieten trotz abrasiven und korrosiven Medien eine lange Lebensdauer. Sie sind mit textilen Fasern verstärkt, welche die Rückstellfähigkeit verbessern und die Materialermüdung verringern. Im Herstellprozess werden die Fasern exakt ausgerichtet, so dass sie die auf den Schlauch einwirkenden Kräfte am besten lenken.
Aufgrund der Präzision im Fertigungsprozess kann auf eine maschinelle Nachbearbeitung der Schläuche verzichtet werden. So bleibt die typische gewundene Oberfläche erhalten, was dem Förderprozess zuträglich ist, da so das Schmiermittel gleichmäßig über den Schlauch verteilt und festgehalten wird. Trotz der fehlenden Nachbearbeitung erreichen die Schläuche an jeder Stelle die gewünschte Wandstärke.

Neues Antriebskonzept ermöglicht
kleinere Stellfläche

Der geringe Stellflächenbedarf der Dura-Schlauchpumpen resultiert aus der neuartigen Motoranbindung. Trotz der kompakten Bauform sind Getriebe und Pumpe geschützt, so dass es nicht zu einer Kreuzkontamination zwischen Getriebeöl und Schmiermittel der Pumpe kommen kann. Außerdem verbessert die Antriebskonzeption den Wirkungsgrad deutlich und verringert so die Energiekosten. Die fünf Baugrößen der Dura-Schlauchpumpen ermöglichen eine maximale Fördermenge von 12 m3/h und einen maximalen Druck von bis zu 16 bar.
Um die Wartungszeit und die Wartungskosten so gering wie möglich zu halten, wurde bei der Entwicklung der Pumpe besonders viel Wert auf einen möglichst einfachen und schnellen Schlauchwechsel gelegt. Das Ergebnis dieser Bemühungen ist eine Schlaucheinbindung, die ohne die sonst üblichen Klemmverbindungen oder Schlauchschellen auskommt.

Schlauch- statt Druckluftmembranpumpe
Das wachsende Bewusstsein für das große Potenzial von Schlauchpumpen führt zu Einsatzfällen, die weit über die bekannten „Heavy Duty“-Aufgaben hinausgehen. So werden Schlauchpumpen z. B. mittlerweile regelmäßig in der Druck- und Verpackungsindustrie eingesetzt, um Druckluftmembranpumpen zu ersetzen, da Schlauchpumpen ohne Probleme und ohne große Scherwirkung auch viskose metallische Tinte fördern können.
Auch in der pharmazeutischen Industrie werden Schlauchpumpen häufig eingesetzt, da sie, im Gegensatz zu anderen Pumpen-Bauweisen, das Fördermedium vollständig von beweglichen Teilen fernhalten und so die Gefahr von Kontaminationen verringern. Außerdem können Schlauchpumpen schnell und einfach gereinigt werden. Da das Medium vollständig von einem Schlauch umgeben ist, können Schlauchpumpen auch dort eingesetzt werden, wo hohe hygienische Standards erfüllt werden müssen.   ?

Zum Prinzip
Schlauchpumpen

Schlauchpumpen können dank der vielseitigen Schlauchmaterialien in fast allen Industrien eingesetzt werden. Die Werkstoff-Auswahl reicht von einer Beständigkeit gegen hohe Temperaturen über korrosive Chemikalien, Öle, Lösemittel und Säuren bis hin zu Schläuchen, die speziell für den Einsatz mit Lebensmitteln, Getränken und Pharmazeutika entwickelt wurden. Die Schläuche dieses Anbieters sind in zwölf Standard-Schlauchgrößen von 5 bis 125 mm Innendurchmesser erhältlich und können auch bei anderen marktüblichen Schlauchpumpen eingesetzt werden. Es kann eine Vielzahl an Medien mit Fördermengen von bis zu 90 m³/h und bis zu 16 bar gefördert werden.  Da der Schlauch das einzige Verschleißteil ist, sind Wartungsarbeiten einfach und schnell durch einen Schlauchwechsel durchzuführen, wobei die vereinfachte Schlaucheinbindung mit Klemmringverbindung die Wartung vereinfacht.

Weiterführende Links:

Hier geht´s zum Angebot des Pumpenanbieters

Heftausgabe: März 2013
Heinz Raschdorf ist Leiter Produktmanagement bei Verder Deutschland

Über den Autor

Heinz Raschdorf ist Leiter Produktmanagement bei Verder Deutschland

Heinz Raschdorf ist Leiter Produktmanagement bei Verder Deutschland

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