„Die Performance vor Ort zählt“

Interview mit den Pumpenexperten Dr. Kurt Bieniek, Marjan Udovc und Stefan Bumb, BASF

04.03.2014 Grau ist alle Theorie, das wusste und schrieb bereits Goethe in seinem Faust. Darum befragte die Redaktion der CHEMIE TECHNIK im Zuge ihres Pumpen-Specials echte Praktiker der Prozesstechnik. Im Interview erklären drei Spezialisten der BASF ihre Position zu aktuellen Branchentrends und wie die Zusammenarbeit mit den Herstellern funktioniert.

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CT: Stimmt für die BASF die alte Weisheit, dass auf jeden Mitarbeiter der chemischen Industrie eine Pumpe kommt? Und wissen Sie, wie viele davon hermetische Pumpen sind?
Bieniek: An der Faustregel hat sich, zumindest was die BASF betrifft, nichts geändert. Zum zweiten Teil Ihrer Frage: Etwa 30 Prozent der auf unserem Werksgelände eingesetzten Pumpen sind hermetische Pumpen, davon 20 Prozent Magnetkupplungspumpen. Der Rest verteilt sich auf Spaltrohrmotorpumpen und Membranpumpen.
Udovc: Bei Neuprojekten können wir hingegen schon von einer anderen Tendenz sprechen: Bedingt durch Aspekte bezüglich der Umwelt und Gesundheit, die sich aus der TA Luft ergeben, sowie Anforderungen an die hydraulische Leistung von Pumpen steigt der Anteil an hermetisch dichten Pumpen hier deutlich.  Dort haben wir ein Verhältnis von Magnetkupplungspumpen zu Pumpen mit Gleitringdichtung von zwei zu eins.
Bumb: Was hier noch zu ergänzen ist: Bei einer TCO-Betrachtung (Total Cost of Ownership; Anm. d. R.) für den Standort Ludwigshafen sind Magnetkupplungspumpen in der Regel die günstigste Lösung. Reparaturkosten, Standzeiten, Investitionskosten – hier muss sich die klassische Gleitringdichtungspumpe geschlagen geben. Andererseits wirkt sich aber auch der Sicherheitsaspekt aus. Wenn ein kritisches Produkt verpumpt werden muss, stellt sich für uns weniger die Frage: Was ist die günstigste Lösung? Sondern: Was ist vielmehr die sicherste Lösung? Das ist dann für gewöhnlich eine Spaltrohrmotorpumpe.
Udovc: Ein Satz hierzu noch: Die Standzeiten von Magnetkupplungspumpen sind höher als die von Pumpen mit Gleitringdichtungen. Diese fallen weniger häufig aus, weil Komponenten defekt sind, sondern weil die Gleitringdichtung versagt. Dann muss ich meistens als Betreiber die komplette Pumpe ausbauen, was natürlich eine große Rolle bei der Gewichtung spielt. Der zweite Punkt ist: Die Preise für Pumpen als Paket, also Gleitringdichtung mit Sperrflüssigkeitssystem usw., liegen häufig in der Summe höher als jene für Magnetkupplungspumpen. Das haben die Hersteller von Systemen mit Gleitringdichtungen, wie es scheint, noch nicht wirklich realisiert.

CT: Spaltrohrmotorpumpen vs. Magnetkupplungspumpen – wo setzen Sie was ein?
Bieniek: Das ist von Fall zu Fall unterschiedlich. Generell ist festzustellen, dass es auch weiterhin Anwendungen gibt, die Spaltrohrmotorpumpen vorbehalten bleiben.
Udovc: Ich würde die Frage vielleicht wie folgt beantworten: Wenn wir Pumpen erneuern, spielt nicht alleine die verfahrenstechnische Anforderung wie die Förderleistung eine Rolle, sondern auch die Sicherheit. Diese ist entscheidend, ob wir eine Chemienormpumpe mit Gleitringdichtung wählen können, eine hermetisch abdichtende Magnetkupplungspumpe oder sogar eine Spaltrohrmotorpumpe einsetzen müssen. Daher können wir beispielsweise nicht sagen, dass wir Spaltrohrmotorpumpen nach und nach durch Magnetkupplungspumpen ersetzen würden.
Bumb: Wir stellen vermehrt fest, dass die Hersteller von Magnetkupplungspumpen, den Einsatzbereich ihrer Produkte erweitern, beispielsweise für das Fördern von  feststoffhaltigen Medien. Hier gibt es Maßnahmen, die Magnetkupplungspumpen in die Lage versetzen, die Aufgabenstellung auch erledigen zu können – wir uns aber ob der höheren Aufwendungen dann oft für eine andere Lösung entscheiden. Wir möchten es vermeiden, hier potenzielle Schwachstellen in die Pumpe einzubauen. Es gibt Maßnahmen, mit denen Magnetkupplungspumpen auch bei höherer Temperatur im Ex-Bereich eingesetzt werden können, für die sie für gewöhnlich nicht geeignet wären. Nur fressen diese Zusatzmaßnahmen die preislichen Vorteile gegenüber einer Spaltrohrmotorpumpe dann wieder auf.
Udovc: Um das aber an dieser Stelle zu betonen: Natürlich begrüßen wir ausdrücklich Neuentwicklungen auf dem Markt.

CT: Um beim Thema Neuentwicklung zu bleiben: Auf der Achema 2012 waren solche im Bereich der Spalttöpfe zu beobachten. Wie sind hier Ihre Erfahrungen mit den neuen Werkstoffen/Werkstoffvarianten?
Udovc: Die BASF arbeitet natürlich sehr eng mit den Herstellern zusammen und gibt ihnen auch die Möglichkeit, ihre Produkte unter Realbedingen zu testen. So bekommen sie bereits in der Reifephase ein erstes Feedback aus Anwendersicht. Wir bieten uns für Erprobungseinsätze ganz besonders gut an, da wir ein breites Spektrum an Medien verarbeiten und fördern müssen, die für Pumpen sehr schwierig sind. Unser Wissen und die über die Jahre gewachsene Erfahrung sind hier sehr wertvoll für die Pumpenhersteller.
Bumb: Wirklich neu sind all diese Werkstoffe eigentlich nicht. Keramiken, GFKs usw. gibt es im Prinzip schon sehr lange, da die Hersteller nicht erst seit 2012 versuchen, Energieverluste möglichst zu verringern. Zirkonium-Oxid, das ja auch auf der Achema stark beworben wurde, hat aber natürlich auch seine Nachteile: Da der Werkstoff sehr spröde ist, muss das Element dicker gebaut werden. Entsprechend sind die Magnete weiter voneinander entfernt und man hat wieder mit Verlusten zu kämpfen. Nicht zu vergessen ist der Aspekt der Instandhaltung: Die Montage bei keramischen Spalttöpfen gestaltet sich schwieriger als bei solchen aus Metall. Einmal kurz angeeckt, können die Bauteile kaputt gehen. Da kommt dann wieder die TCO-Betrachtung ins Spiel: 10 Prozent sind Investitionskosten, rund 30 Prozent die Energiekosten und mindestens noch einmal so hoch ist der Anteil der Instandhaltung. Möglichen Energieeinsparungen stehen erhöhte Ersatzteilhaltungskosten gegenüber.  Dazu kommen noch Lagerkosten und die Pflege der Stammdaten, wenn wir Spalttöpfe aus verschiedenen Werkstoffen vorhalten wollen. Diese Folgekosten machen das Mehr an Energieeffizienz schnell wieder zunichte. Bei einem Neubau auf der grünen Wiese ist es für einen Betreiber natürlich einfacher, sich von Anfang an für eine bestimmte Art von Spalttopf zu entscheiden. Für einen gewachsenen Standort wie den unseren, ist es in der Praxis nicht ganz so einfach, Neuentwicklungen zum Standard zu erheben.
Bieniek: Interessant finden wir die Weiterentwicklungen im Bereich der sogenannten Sekundärdichtungen, die ja sozusagen ein Nebeneffekt der Zirkonium-Spalttöpfe war. Wir haben die Problematik, dass eine Magnetkupplungspumpe eine zwar geringe, aber nicht vollkommen auszuschließende Wahrscheinlichkeit hat, dass der Spalttopf birst. Eine solche Havarie ist im Normalfall zu Beginn nicht ganz einfach zu bemerken, bis es zu spürbaren Folgeschäden kommt. Eine Sekundärabdichtung mit Leckageerkennung ermöglicht es uns, die Sicherheit an dieser Stelle signifikant zu verbessern.
Bumb: Nichtmetallische Spalttöpfe setzen wir ganz gezielt dort ein, wo es nötig ist, beispielsweise um den  Wärmeeintrag in das Medium möglichst gering zu halten. In der Praxis sind das aber vielleicht nur fünf Prozent der Fälle. Gleichzeitig ist der eingesetzte Werkstoff auch eine Frage der Dimensionierung: Wenn wir eine Pumpe ausschreiben, kann es durchaus vorkommen, dass es Zirkonium-Spalttöpfe in der geforderten Größe gar nicht gibt und wir auf ein anderes Material zurückgreifen müssen.
Udovc: Darum wäre es eine tolle Aufgabe für die Pumpenhersteller, hier weiter Entwicklungsarbeit zu leisten und sowohl die chemische Beständigkeit als auch die mechanische Festigkeit mit einem Material und einer Konstruktion abzudecken. Und dabei energieeffizient zu arbeiten. Das wäre dann sozusagen die Weltformel im Bereich der Pumpen.
Bumb: Im Prinzip muss man aber sagen, dass die Pumpe als solche ein sehr ausgereiftes Produkt ist. Sicher gibt es hier und da noch das eine oder andere Prozent an Optimierung – DEN großen Wurf kann man aber, realistisch betrachtet, wohl nicht mehr erwarten.

CT: Im Zeitalter des Outsourcing fast schon erstaunlich: Die BASF leistet sich einen eigenen Pumpen-Servicecenter, statt diese Aufgabe einem Fremdunternehmen zu übertragen. Wieso eigentlich?
Udovc: Ich denke nicht dass wir uns das „leisten“. Die BASF betreibt am Standort Ludwigshafen ein großes Spektrum unterschiedlicher Pumpentypen von der Chemienormpumpe über Prozesspumpen bis zu Großpumpen. Auf der Basis von Marktmechanismen und der damit verbundenen Kontrahierungsfreiheit unserer Kunden ergibt sich einfach die Notwendigkeit, unsere Dienstleistungen wettbewerbsfähig aufzustellen. Mit dem Vorhalten eigener Servicestrukturen schaffen wir einen Mehrwert für das Unternehmen gegenüber der Leistungserbringung externer Wettbewerber insbesondere dann, wenn es neben der Fachexpertise auf Ortskenntnisse bzw. das Verstehen der speziellen Produktionsrandbedingungen beim Kunden ankommt. Ein Beispiel: Eine Chemienormpumpe können unsere Mitarbeiter in Ausnahmefällen binnen zwei Stunden wieder instand setzen. Ich möchte betonen, dass solch eine Pumpe aus sehr vielen verschiedenen Materialien bestehen kann, verschiedene Dichtungsarten verbaut sind usw. Dieses Know-how haben sich unsere Mitarbeiter über die Jahre angeeignet. Im Gegensatz zu einem externen Dienstleister kennen und verstehen sie die verfahrenstechnischen Prozesse unserer Anlagen und können so die beste Lösung finden
Bumb: Darüber hinaus versetzt uns das Expertenwissen über dieses breite Anwendungsspektrum hinweg in die Lage, kundenspezifisch erarbeitete, intelligente Lösungen auch über reine Reparaturarbeiten hinaus anzubieten und so einen zusätzlichen Wertbeitrag zu schaffen. Durch unsere Beurteilungskompetenz sind wir ebenso in der Lage, einen Teil der Reparaturen auch durch Fremdfirmen ausführen zu lassen, um dafür z. B. eine spezifische Pumpe in-house reparieren zu können.
Bieniek: Ganz wichtig ist für uns der Erfahrungsrückfluss. Jedes gelöste Schadensgeschehen hilft uns schließlich, künftige Ausfälle zu vermeiden.

CT: Pumpen verbrauchen viel Energie, gerade in der chemischen Industrie. Energieeffiziente Motoren und Frequenzumrichter sind daher seit einigen Jahren das Maß der Dinge, wenn es um Einsparungen geht. Wie sieht die BASF diese Entwicklung?
Bieniek: Bei Neu- und Ersatzbeschaffungen achten wir natürlich darauf, möglichst effiziente Komponenten zu ordern. Andererseits ist es an unserem Standort mit einem hohen Anteil an kontinuierlich laufenden Anlagen nicht zielführend, ohne  Schadensfall eine Pumpe  abzuschalten, nur um einen effizienteren Motor zu installieren.
Bumb: Auch hier spielt die  TCO-Betrachtung  eine Rolle, sei es bei der Beschaffung oder auch der Instandhaltung. Und ein ganz wichtiger Punkt, der, wenn es um Frequenzumrichter geht, nur selten genannt wird: die Netzverschmutzung. Je mehr Umrichter ein Betreiber ans Netz hängt, umso mehr Probleme entstehen bei der Energieversorgung. Wenn ich mir also einen neuen Transformator leisten muss, sind die durch den oder die Umrichter erreichten Einsparungen schnell wieder aufgebraucht. Gleichzeitig spielt bei uns natürlich auch die Eignung für den Ex-Bereich eine große Rolle. Und die ist beispielsweise bei integrierten Frequenzumrichtern nur bedingt  gegeben.

CT: Der VCI hat es Ende 2013 verkündet: Die deutsche Chemie investiert wieder. Aber vor allem im Ausland. Hat dies insofern auch Auswirkungen auf die Auswahl des Pumpenherstellers, als dass ein globales Servicenetz – und damit die Möglichkeit, Ersatzteile schnell beschaffen zu können – eine höhere Gewichtung erhält?
Bumb: Der Punkt spielt natürlich eine Rolle, wenn wir in Asien oder anderen Teilen der Welt Partner suchen. Es  ist nicht vorstellbar, dass eine Pumpe zwei Wochen stillsteht, weil der Servicemann erst eingeflogen werden muss. Namhafte Pumpenhersteller wissen das natürlich und verfahren bereits seit Jahren nach dem Motto: Wo unser Kunde hingeht, da gehen wir auch hin. Das gilt aber im Prinzip für alle Unternehmen, auch wir als BASF produzieren bereits seit vielen Jahren direkt im Abnehmermarkt, statt nur  in Ludwigshafen zu produzieren und dann zu exportieren.
Bieniek: Was für uns zählt, ist die Performance vor Ort. Wir suchen daher keinen Hersteller, der alle unsere Niederlassungen versorgen kann, sondern haben oftmals für Standort noch Einzelausschreibungen. Es kann also durchaus vorkommen, dass ein lokaler Anbieter den Zuschlag erhält, der im Rest der Welt eine untergeordnete Rolle spielt.
Udovc: Durch die Geschwindigkeit der Globalisierung, die ja auch weiterhin zunimmt, werden sich natürlich auch die Pumpenhersteller in Zukunft weiter globalisieren und dabei immer breiter aufstellen. Dieser Prozess wird, davon gehe ich aus, mit einer Konsolidierung des Marktes einhergehen. Die großen Hersteller werden ihr Portfolio erweitern, auf Stückzahlen setzen, jedoch auch Nischenprodukte anbieten (müssen), wie sie in der chemischen Industrie ja auch benötigt werden. Die Automobilindustrie mit ihrem globalen Sourcing könnte hier als Vorbild dienen. Für die Zukunft erwarte ich, dass wir nicht mehr fragen: Wo kommt die Pumpe her? Sondern nur noch: Stimmt die Qualität? Und: Wie sieht der Preis aus? Besser noch: Stimmt das Preis-Leistungsverhältnis. Das natürlich immer in Kombination mit der von uns geforderten Versorgungssicherheit.

Zu den Personen
Die Interviewpartner im Profil

Stefan Bumb war lange Jahre in der Pumpenfachplanung tätig und übernahm Ende 2013 die Leitung des Pump Servicecenters im Bereich Engineering & Maintenance. Marjan Udovc leitete das Pump Servicecenter bis Ende 2013 und wechselte dann in die Anlagenplanung. Dr. Kurt Bieniek ist mit Fragen der Standardisierung betraut und leitet den BASF-internen Arbeitskreis „Pumpensysteme“.

Hier finden Sie die aktuelle Marktübersicht Magnetkupplungs- und Spaltrohrmotorpumpen, und hier gelangen Sie zur BASF-Homepage

Special Pumpen 1403ct929

Heftausgabe: März 2014

Über den Autor

Philip Bittermann, Redaktion
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