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Schadensanalyse durch externes Know-how

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24.03.2015 Leider nicht immer zu vermeiden: Ungeplante Stillstandszeiten aufgrund von Schäden an Pumpen verursachen mitunter nicht zu vernachlässigende (Betriebs-)Kosten. Oftmals sind die Ursachen schnell gefunden, da es sich dabei um defekte Lager, nicht geöffnete Ventile, falsche Fahrweise oder um einen einfachen Bedienungsfehler handelt.

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Entscheider-Facts Für Betreiber


  • Erst durch das Einbeziehen einer externen Institution und deren strukturierter Vorgehensweise bei der Schadensanalyse einer Pumpe war es Betreiber und Hersteller möglich, einen komplexen Schadensfall in kurzer Zeit zur Zufriedenheit aller Parteien zu lösen.
  • Der Einsatz von analytischen Methoden in Kombination mit Numerik und Versuch führte zur Identifikation von einigen nachteiligen Parametern - allen voran der verwendeten Materialpaarung - und damit zu einer Weiterentwicklung des Produktes und signifikant reduzierten Stillstandszeiten und somit Betriebskosten. 

Diese Fehler führen auch nur gelegentlich zu längeren Ausfällen beziehungsweise zu merklichen Schäden an den Pumpen, und die Behebung ist mit dem Tausch eines Lagers, einer (Gleitring-)Dichtung oder Ähnlichem zeitnah abgeschlossen. Tritt jedoch ein Defekt auf, den die Mannschaft vor Ort nicht in angemessener Zeit reparieren kann, so steht erfahrungsgemäß zumindest eine Ersatzpumpe bereit, um die Stillstandszeit so gering als möglich zu halten. Bei der anschließenden Schadensanalyse sollte eine intensive partnerschaftliche Zusammenarbeit von Betreiber und Hersteller erfolgen, um schnellstmöglich eine Lösung zu erarbeiten. Wird keine, oder nur eine unbefriedigende Antwort gefunden, bietet sich die Zuhilfenahme von externen Gutachtern, Beratern und auch Universitäten an.

Externe Expertise einholen
So erfolgte eine Anfrage an das Institut für Hydraulische Strömungsmaschinen der Technischen Universität Graz (HFM), die Schadensanalyse an einer Ofeneinsatzpumpe einer Raffinerie zu übernehmen. Da Hersteller und Betreiber nach längeren Untersuchungen keinen Konsens über den Schadenshergang finden konnten, allerdings auf eine gemeinsame zukünftige Zusammenarbeit großen Wert legten, entschied man sich auf externes Know-how zurückzugreifen. Bei der zu untersuchenden Pumpe handelte es sich um eine Ofeneinsatzpumpe (BB5 gem. API610) für Vakuumgasöl mit folgenden Spezifikationen:

  •     Ausführung: 8-stufig
  •     Förderhöhe: 560 m
  •     Fördermenge: 64 m3/h
  •     Auslegungstemperatur: 400 °C

Diese Pumpe ist eine der am höchsten beanspruchten im gesamten Raffineriepark, weshalb der Betreiber gelegentliche Schäden und Ausfälle durchaus in Kauf nahm. Nach teils aufwendigen Reparaturen durch den Hersteller war die Funktion zwar stets wieder hergestellt. Da die Hauptursache für die Ausfälle – das vollständige Blockieren der Pumpe – jedoch weiterhin auftrat (14 Schäden in fünf Jahren), galt es eine Lösung zu finden. Der HFM vorgelegte Schaden zeigte ein vollständig verriebenes Laufrad der 8. Stufe mit statischen Bauteilen der Pumpe. Wie bei allen Prozessen gilt: je früher Ergebnisse verfügbar sind, umso besser. Bei der Schadensanalyse – speziell als externer Gutachter – müssen die Aussagen jedoch sehr belastbar sein. Aus diesem Grund ist es oftmals nötig durchaus aufwändige Untersuchungen wie Materialtests, numerische Simulationen oder auch Laborversuche durchzuführen. Dessen ungeachtet sollte nicht von Beginn an mit den komplexeren Methoden begonnen, sondern eine gewisse Systematik bei der Analyse angewendet werden.

Heftausgabe: April 2015
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Über den Autor

Markus Mosshammer, Universitätsassistent, Institut für Hydraulische Strömungsmaschinen, Technische Universität Graz; Michael Grill, Group Expert für Rotating Equipment, OMV Refining & Marketing
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