Projekt zum Recycling von Dämmstoffen bei BASF

Wer in der Industrie arbeitet, kennt das Problem: Die Dämmstoffabfälle müssen weg, aber wohin damit? Schrumpfende Deponiekapazitäten, wachsende Kosten und eine zunehmend verschärfte Gesetzeslage haben die Entsorgung von Dämmstoffabfällen zu einer regulatorischen und operativen Daueraufgabe für Anlagenbetreiber in ganz Europa gemacht.

Am BASF-Verbundstandort Ludwigshafen – mit über 10 m² Fläche und rund 2.000 Gebäuden der weltweit größte integrierte Chemiekomplex – ist die Dimension dieser Herausforderung entsprechend groß. Jahrelang landeten zurückgebaute Steinwolle-Dämmstoffe routinemäßig auf der Deponie – wie in der ganzen Branche lange üblich. Mit wachsendem Kostendruck und schwindenden Kapazitäten war aber klar: Ohne einen tragfähigen Plan für Recycling ist das keine Lösung für die Zukunft.

„Die Frage ist nicht mehr, ob Steinwolle zukünftig recycelt werden soll, sondern wie dies im industriellen Maßstab zuverlässig und wirtschaftlich möglich ist”, sagt Ralf Debold, Spezialist für technische Isolierung am Verbundstandort Ludwigshafen. Seit 1983 arbeitet er bei BASF, und seit 2012 leitet er den AGI Arbeitskreis Q in der Arbeitsgemeinschaft Industriebau und engagiert sich darüber hinaus im DIN-Arbeitskreis für die Weiterentwicklung der DIN 4140.

Eine Herausforderung, die die gesamte Industrie betrifft

Eine zuverlässige Lösung mit Perspektive für die Zukunft zu finden, ist aber alles andere als leicht. Technische Isolierungen sind deutlich schwieriger zu recyceln als klassische Dämmstoffe aus dem Hochbau. Materialien aus industriellen Anwendungen sind häufig mit Aluminium kaschiert, mit Drahtnetz verstärkt oder möglicherweise kontaminiert. Das macht Klassifizierung, Trennung und Aufbereitung entsprechend schwieriger.

Dazu kam, dass geeignete Lösungen am Markt kaum verfügbar waren. „Wir haben nach einem Steinwolle-Hersteller gesucht, der mit uns gemeinsam einen vollständigen Praxistest an unserem Standort durchzuführt ”, erklärt Debold. „Mit Rockwool Technical Insulation und seinem Rockcycle-Service haben wir einen geeigneten Partner für unser Pilotprojekt gefunden.”

Ein Pilotprojekt unter realen Bedingungen

Mit dem richtigen Partner fehlte nur noch die richtige Gelegenheit. Diese kam schließlich 2025: Beim Umbau eines Tanklagers am Standort Ludwigshafen wurden mehrere Tonnen Steinwolle-Drahtnetzmatten rückgebaut. Ausreichend, um den kompletten Recyclingprozess unter realen Betriebsbedingungen – vom Rückbau und der Materialtrennung über Transport und Genehmigungen bis hin zur Aufbereitung und Wiedereinschleusung in die Produktion – zu testen.

Gemeinsam mit Klaus-Martin Gundlach, bei Rockwool Technical Inuslation Specification Manager der für die DACH-Region, skizzierte Debold das Pilotprojekt. Beide warben intern für die Idee, gewannen die Unterstützung ihrer jeweiligen Arbeitgeber, und das Projekt konnte gestartet werden.

Von Abfall zum Rohstoff

Eine der zentralen Herausforderungen war die Bewertung zurückgebauter Dämmstoffe. Denn nicht jede Steinwolle eignet sich für das Recycling: Kontaminiertes Material oder Produkte, die vor der Jahrtausendwende produziert wurden, müssen ausgeschlossen werden. Was übrig bleibt, wird in Form von Gesteinsmehl wiederverwendet.

„Aus der Bearbeitung entsteht ein Gesteinsmehl, das in der Herstellung von Steinwolle-Produkten den Rohstoff Basalt ersetzen kann”, erklärt Gundlach. Eine weitere zentrale Herausforderung: Die Komplexität der Materialien bedeutete, dass bestehende Anlagen die rückgebauten Dämmstoffe nicht prozesssicher verarbeiten konnten. Gemeinsam mit einem spezialisierten Partner entwickelte Rockwool deshalb eine neue Anlage.

Die Anlage ist in der Lage, Steinwolle von Drahtnetzen, Kaschierungen und weiteren Bestandteilen zu trennen. Sie verarbeitet Rohrschalen, Platten und verstärkte Dämmstoffe. Die erste stabil arbeitende Anlage ist gebaut und in Betrieb. Damit ist der Anbieter in der Lage, Recyclingprozesse mit Industrieanwendern zu etablieren.

Parallel dazu wurden Produktionskapazitäten in den Dämmstoff-Werken angepasst, um das Gesteinsmehl aus technischen Isolierungen als Sekundärrohstoff nutzen zu können. „Die Hürden waren erheblich. Aber das Potenzial für die Kreislaufwirtschaft ist entsprechend groß”, so Gundlach.

Skalierbarer und übertragbarer Prozess

Mit dem Projekt in Ludwigshafen wurde ein neuer Weg gezeigt. Statt auf der Deponie zu landen, können Dämmstoffabfälle jetzt als Rohstoff zurück in die Produktion gehen – ohne Einbußen bei Qualität oder Leistungsfähigkeit. Anstatt auf der Deponie zu landen, wird das zurückgewonnene Material im Werk wiederverwendet. Der Kreislauf vom Abfall zurück in die Produktion ist geschlossen. Und der Test zeigt, dass Logistik- und Recyclingkosten beherrschbar sind – erst recht angesichts steigender Deponieentgelte.

„Wenn wir von unseren jährlich anfallenden Dämmstoffabfällen einen signifikanten Anteil recyceln können, entlastet das unsere Deponie um große Volumina”, erklärt Ralf Debold. „Gleichzeitig helfen wir, den Bedarf für den Abbau von Rohstoffen zu reduzieren.”

Was für BASF als Reaktion auf regulatorischen und operativen Druck begann, hat damit auch strategische Relevanz gewonnen. Das Recycling von Dämmstoffen reduziert nicht nur die Abhängigkeit von Deponiekapazitäten; es verbessert die langfristige Planbarkeit von Entsorgungskosten und entspricht den wachsenden Erwartungen an ESG-Performance von Investoren, Versicherern und Industriekunden.

Das Projekt in Ludwigshafen weist dabei über die unmittelbaren Ergebnisse hinaus: Es wurde kein Einzeltest absolviert, sondern ein Prozess entwickelt, der reproduzierbar und skalierbar ist. Gundlach, dessen Werdegang in der Industrie und im Anlagenbau begann, sieht daher das Projekt als wegweisend: „Wir haben Antworten auf Fragen der Materialbewertung und Aufbereitung gefunden, die auf Industrieunternehmen und Anlagenbetreiber aller Branchen übertragbar sein dürften. Damit stehen wir an der Startlinie, die nun jedes Unternehmen überschreiten kann, das seine Entsorgung technischer Isolierungen neu denken will.”