Produktion von Batteriematerialien in Europa

Der Sinn hinter Batteriezellfabriken in Europa ist, unabhängig(er) von den Hauptakteuren der Industrie aus China, Japan und Korea zu werden. Das funktioniert aber nur, wenn nicht nur der letzte Schritt in der Lieferkette, das Zusammensetzen einer fertigen Batteriezelle, in Europa stattfindet. Stattdessen müssen auch die einzelnen Materialien schon hier produziert werden, ansonsten wird die Abhängigkeit lediglich ein Stück in der Lieferkette nach vorne geschoben. Es ist Zeit, zu eruieren, welche europäischen Unternehmen schon jetzt Anlagen für Batteriematerialien in Europa stehen haben.

Theoretisch gibt es für jedes Material, das für Lithium-Ionen-Batterien (LIB) benötigt wird, in Europa schon eine Produktionsanlage, nur sind die Mengen bisher überschaubar. Auch wenn die Hersteller darüber keine Informationen veröffentlichen, ist anzunehmen, dass die Wahl zwischen wettbewerbsfähige Preise anbieten und schwarze Zahlen schreiben eine Entweder-oder-Frage ist. Umso bemerkenswerter ist es, dass Unternehmen diesen Schritt wagen – irgendwer muss schließlich anfangen. Darum folgt nun eine Liste von schon in Betrieb befindlichen Batteriematerial-Produktionsanlagen von europäischen Unternehmen in Europa.

Produktionsausschuss vor Ort recyceln

In Finnland stellt Terrafame batteriegeeignetes Nickel- und Kobaltsulfat her, die Produktionsmenge von ersterem deckt den Bedarf von rund einer Million Elektroautos pro Jahr. Im Juni 2021 hat das Unternehmen mit dem Hochlauf der Produktionsanlage für Batteriechemikalien begonnen und dann im Herbst desselben Jahres seine erste groß angelegte Kooperationsvereinbarung mit der Renault-Gruppe abgeschlossen.

Ende 2022 hat Umicore nach eigenen Angaben die erste Kathodenmaterial-Anlage (Cathode Active Material, CAM) Europas im polnischen Nysa in Betrieb genommen. Die aktuelle Produktionsmenge ist nicht genannt, aber bis 2028 soll die CAM-Kapazität dort auf 45 GWh ansteigen.

BASF ist der vermutlich bekannteste Name in dieser Auflistung. Der Chemiekonzern hat Mitte 2023 im deutschen Schwarzheide eine CAM-Produktionsanlage ans Netz gebracht, die verschiedene Batteriechemien bereitstellt. Mitte 2024 folgte am Standort eine Batterierecyclinganlage, in der der Chemiekonzern nicht nur bis zu 15.000 t/a ausgediente LIB, das entspricht etwa 40.000 Elektroautobatterien pro Jahr, sondern auch Produktionsausschüsse seiner eigenen CAM-Anlage verarbeiten kann.

Im Herbst 2024 ist in Bitterfeld-Wolfen das erste von fünf Modulen einer Lithiumhydroxid-Raffinerie von AMG an den Start gegangen. Die 20.000 t/a Lithiumhydroxid, die das Modul herstellen kann, reichen laut Unternehmen für die Batterien von rund 500.000 Elektrofahrzeugen. Abhängig von den Marktbedingungen will das Unternehmen bis 2030 die jährliche Produktion auf bis zu 100.000 t Lithiumhydroxid ausweiten.

Alternativen zu klassischen stationären Batteriespeichern

Zur Netzentlastung, aber auch für Dunkelflauten ist es sinnvoll, überschüssigen Strom aus Wind- und Sonnenenergie zwischenzuspeichern. Das funktioniert nicht nur im Lithium-Ionen-Akku, sondern auch in unerwarteten Formen.

Graphit aus abgeschiedenem CO₂

Vianode hat Ende 2024 in Norwegen eine Produktionsanlage für synthetisches Graphit in Betrieb genommen. Graphit ist nach Gewicht der größte Anteil einer LIB. Das Werk verfügt über vier Öfen, die für das Herstellen des synthetischen Anodengraphit ausgelegt sind. Bei voller Auslastung wird das Werk eine Kapazität von 2.000 t/a haben, was der Versorgung von 30.000 Elektrofahrzeugen pro Jahr entspricht.

Bisher erst in der Pilotproduktion befindet sich seit 2024 UP Catalyst mit Kohlenstoff-Nanoröhren (Carbon Nanotubes, CNT) und Graphit aus abgeschiedenem CO₂. Im estnischen Tallinn hat das Unternehmen für diese Materialien eine Pilotanlage aufgebaut, die aktuell eine Produktionskapazität von 27 t/a Kohlenstoffmaterialien hat. Bis 2027 soll die Produktion auf 270 t/a CNT und 1.350 t/a Graphit ausgeweitet werden. Ab 2030 will das Unternehmen dann 60.000 t/a Graphit in Batteriequalität herstellen.

Das auf Geothermie spezialisierte Unternehmen GEL aus Großbritannien hat Anfang 2026 zwei Fliegen mit einer Klappe geschlagen. Für ein geothermisches Elektrizitätswerk hat es im englischen United Downs ein über 5 km tiefes Bohrloch gegraben. Das an die Oberfläche geförderte Wasser enthält – neben der passenden Temperatur, um als Wärmequelle zu dienen – mehr als 340 ppm Lithiumcarbonatäquivalent (LCE) in Batteriequalität. Das Unternehmen strebt an, seine aktuelle Produktionskapazität von 100 t/a Lithiumcarbonat im Laufe des nächsten Jahrzehnts auf über 18.000 t/a zu steigern, das wäre genug für rund 250.000 Elektrofahrzeug-Batterien pro Jahr.

Neben den genannten betreiben auch Unternehmen aus den großen drei Batterienationen China, Korea und Japan Anlagen in Europa. Im Sinne des Strebens nach Unabhängigkeit sollen hier aber europäische Produzenten in den Vordergrund gerückt werden. Und es gibt sie, noch nicht mit ausreichenden Kapazitäten, aber es ist ein Hochlauf zu beobachten. Zahlreiche weitere Projekte sind genehmigt oder werden sogar schon gebaut. Beispielsweise befindet sich eine Anlage für Lithium-Eisenphosphat-Kathodenmaterial (LFP) von Ibu-tec im deutschen Bitterfeld-Wolfen mit einer anvisierten Kapazität von 15.000 t/a noch im Bau. Es ist zu hoffen, dass die Zahl solcher Vorhaben durch eine Kombination aus anhaltenden Lieferengpässen und Förderungen durch die EU zukünftig noch weiter steigt.

Schwefel-Konversionschemie für höhere Energiedichten bei Batterien

Steigende Anforderungen bringen Lithium-Ionen-Batterien an ihre Grenzen. Die schwefelbasierte Konversionschemie verspricht höhere Energiedichten, verlangt aber präzises Materialdesign und neue Elektrodenarchitekturen.