Bis 2025 will Shell jährlich bis 1 Mio. Tonnen Kunststoffabfälle in seinen Chemiewerken chemisch recyceln. (Bild: lunamarina - Fotolia)
Das Verfahren von Bluealp wandelt schwer zu recycelnde Kunststoffabfälle in ein recyceltes Rohmaterial (Pyrolyseöl) um. Daraus können wiederum Chemikalien hergestellt werden. Shell hat im Rahmen der Vereinbarung eine Beteiligung von 21,25 % an Bluealp übernommen. Der niederländische Energie- und Chemiekonzern hat sich vorgenommen, bis 2025 jährlich 1 Mio. Tonnen Kunststoffabfälle in seinen weltweiten Chemiewerken zu recyceln.
"Wir arbeiten außerdem entlang der gesamten Wertschöpfungskette, um unseren Kunden eine sichere Versorgung mit hochwertigen Kreislaufprodukten zu bieten. Dazu gehört auch die Zusammenarbeit mit Industriepartnern, um die Entwicklung der Infrastruktur voranzutreiben, die für die Sammlung und Sortierung von Kunststoffabfällen erforderlich ist", sagte Robin Mooldijk, Executive Vice President von Shell Chemicals and Products.
Zwei neue Verarbeitungsanlagen in den Niederlanden
Im Rahmen der Vereinbarung werden Shell und Bluealp ein Joint-Venture-Unternehmen gründen, um zwei neue Verarbeitungsanlagen in den Niederlanden zu bauen, in denen voraussichtlich mehr als 30 Tonnen Kunststoffabfälle pro Jahr verarbeitet werden können. Die Anlagen sollen im Jahr 2023 in Betrieb genommen werden und ihr Pyrolyseöl zu 100 % an die Shell-Cracker in Moerdijk und im Rheinland liefern. Shell prüft die Vergabe von Lizenzen für zwei weitere Anlagen für den Einsatz in Asien, um den Shell Energy and Chemicals Park in Singapur zu beliefern.
"Unser unmittelbares Ziel ist es, die derzeitige Verarbeitungskapazität der Technologie zu erhöhen und dann unsere Technologie an Dritte zu lizenzieren. Ich gehe davon aus, dass dies den Gemeinden weltweit helfen wird, schwer zu recycelnde Kunststoffabfälle besser zu nutzen", , sagte Chris van der Ree, CTO von Bluealp. Das Pyrolyseöl-Verfahren wurde bereits in kommerziellem Maßstab entwickelt. Shell will mit eigenen Technologien die Reinheit des Pyrolyseöls weiter verbessern.
Die Ankündigung folgt auf ein erfolgreiches Pilotprojekt mit Pyrolyseöl in der petrochemischen Anlage Moerdijk im August 2021 und auf die verstärkte Verwendung von recycelten Rohstoffen im petrochemischen Komplex Norco von Shell in den USA seit November 2019.
Bilderstrecke: Die Alternativen zum mechanischen Kunststoff-Recycling
BASF: Chemcycling - BASF will im Chemcycling-Projekt mit Partnern entlang der Wertschöpfungskette hochwertige Produkte aus chemisch recycelten Kunststoffabfällen herstellen. Der thermomechanische Pyrolyse-Prozess wandelt Kunststoffabfälle in Pyrolyseöl um, welches fossile Rohstoffe in der Produktion ersetzt. (Bild: BASF)
Fraunhofer Umsicht: iCycle-Plattform - Forscher des Fraunhofer Umsicht haben für ihre Pyrolyse-Anlage im Pilotmaßstab hocheffiziente Wärmeübertrager-Technologien entwickelt, um verunreinigte, schadstoffbelastete und schwer recyclierbare Materialien aufzubereiten. (Bild: Fraunhofer Umsicht)
Dyneon: Upcycling-Prozess - Die 3M Tochter Dyneon bezeichnet die Pyrolyse von Fluorpolymeren als Upcycling-Prozess und gewinnt jährlich aus bis zu 500 t Fluorpolymerabfällen neuen Kunststoff. (Bild: 3M/Dyneon)
OMV: OMV Reoil - In der Pilotanlage des Projekts Reoil recycelt OMV in Swechat, Österreich, Kunststoffabfälle zu synthetischem Rohöl, indem das Plastik verdampft und durch chemische Prozesse wieder zu kleineren Ketten zusammengeführt wird. Die Verarbeitungskapazität der Pilotanlage liegt bei 100 kg/h. (Bild: OMV)
Fraunhofer IVV: Creasolv-Prozess - Im Creasolv-Prozess des Fraunhofer IVV bestimmt die Wahl des geeigneten Lösemittels, welches Polymer aus geschreddertem Kunststoffabfall gelöst und verwertet wird. Aus der gereinigten Lösung wird der Kunststoff ausgefällt und zu Granulat verarbeitet, das in der Qualität Neuware entspricht. (Bild: Fraunhofer IVV)
Verbundprojekt: Resolve-Verfahren - Das Resolve-Verfahren zum chemischen Recycling von Polystyrol (PS) entwickeln Ineos Styrolution, Neue Materialien Bayreuth, das Institut für Aufbereitung und Recycling und das Institut für Kunststoffverarbeitung an der RWTH Aachen in einem vom BMBF geförderten Projekt. Verpackungsabfälle aus dem Gelben Sack dienen als Ausgangsware für sortenreine Polystyrol-Flakes, die thermisch in Monomere, Oligomere und flüchtige Spaltprodukte zerlegt werden. Aus den Monomeren entsteht neues PS. (Bild: IKV)
APK: Newcycling - APK hat die lösemittelbasierte Newcycling-Technologie entwickelt, um aus zerkleinerten, gemischten Kunststoffabfällen und Mehrschichtverpackungen sortenreine Kunststoffe herauszulösen. Die Polymerketten werden sortenrein gelöst und nach Wiedergewinnung des Lösemittels granuliert. Die Eigenschaften der gewonnenen Kunststoffe sind ähnlich Neuware. Eine aus der vorindustriellen Pilotanlage hochskalierte Industrieanlage kann circa 8.000 t/a Newcycling-Rezyklat herstellen. (Bild: APK)
Carboliq: Catalytische Tribochemische Conversion - Die von Carboliq entwickelte Catalytische Tribochemische Conversion (CTC) kombiniert thermische, katalytische und mechanochemische Mechanismen. Ein Standardmodul kann mit durch Reibung erzeugter Prozessenergie bis 400 l/h gemischte Kunststoffabfälle bei milden Bedingungen umwandeln. (Bild: Recenso)
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