BASF und Heraeus gründen Joint Venture für Edelmetallrecycling

BASF und Heraeus wollen in China gemeinsam Katalysatoren recyceln. (Bild: BASF)

Die beiden Unternehmen halten jeweils 50 % an dem Joint Venture. Der Baubeginn ist ebenfalls für 2022 geplant, die Betriebsaufnahme für 2023. Durch das Vorhaben soll 100 neue Arbeitsplätze entstehen. „Durch die Partnerschaft mit Heraeus werden wir die beste Pyrometallurgie-Technologie für die Rückgewinnung von Edelmetallen aus verbrauchten Autoabgaskatalysatoren in China einführen. Wir tragen so dazu bei, die Ressourcennutzung für Hightech- und andere Unternehmen, die Edelmetalle verwenden, zu verbessern“, sagte Tim Ingle, Vice President, BASF Precious Metals Refining, Chemicals & Battery Recycling. „Die führende Position der BASF im Recycling von Fahrzeugkatalysatoren und unsere gemeinsame Expertise im Bereich Edelmetalle bieten unseren Kunden eine erstklassige Lösung für eine Kreislaufwirtschaft, in der Edelmetalle in China wiederverwendet werden.“

Markt

Markt Regenerierung von Harzen für mobile Wasseraufbereitung

Veolia baut Recycling-Servicezentrum in Heinsberg

Der Wasserspezialist Veolia Water Technologies hat 20 Mio. Euro in die Entwicklung und den Bau eines neuen Regenerations- und Recycling-Servicezentrums im rheinländischen Heinsberg investiert. Dort sollen mobile Anlagen zur Wasseraufbereitung regeneriert werden. Hier geht es zum Bericht.

Weniger Importe durch Recycling

Marius Vigener, Vice President Business Line Chemicals bei Heraeus Precious Metals, fügte hinzu: „Dieses Joint Venture baut auf unserer bereits starken Präsenz im nasschemischen Recycling in China auf. Recycelte Edelmetalle minimieren die Emissionen und ermöglichen es unseren Kunden, ihren CO₂-Fußabdruck zu reduzieren. Dies wird die Entwicklung der lokalen Kreislaufwirtschaft unterstützen und wesentlich zur Stabilität der Edelmetallversorgung in China beitragen.“

China verfügt nur über begrenzte natürliche Ressourcen an Platinum Group Metals (PGM), die vor allem aus Platin, Palladium und Rhodium bestehen, und ist stark auf Importe angewiesen. Das Recycling von Altmaterial, z. B. von verbrauchten Autokatalysatoren, zur Rückgewinnung von Platinmetallen ermöglicht eine Kreislaufwirtschaft. Die Edelmetalle werden zur Herstellung neuer Produkte für die Automobil-, Chemie-, Elektronik- und grüne Wasserstoffindustrie verwendet. Recycelte Edelmetalle sind darüber hinaus sehr umweltfreundlich und haben einen um bis zu 90 Prozent geringeren CO₂-Fußabdruck als Primärmetalle aus einer Mine.

Die zahlreichen aktuellen Entwicklungen zum Kunststoff-Recycling haben wir für Sie in diesem Ticker-Beitrag zusammengefasst.

Bilderstrecke: Das sind die Alternativen zum mechanischen Kunststoff-Recycling

BASF: Chemcycling - BASF will im Chemcycling-Projekt mit Partnern entlang der Wertschöpfungskette hochwertige Produkte aus chemisch recycelten Kunststoffabfällen herstellen. Der thermomechanische Pyrolyse-Prozess wandelt Kunststoffabfälle in Pyrolyseöl um, welches fossile Rohstoffe in der Produktion ersetzt. (Bild: BASF)

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Fraunhofer Umsicht: iCycle-Plattform - Forscher des Fraunhofer Umsicht haben für ihre Pyrolyse-Anlage im Pilotmaßstab hocheffiziente Wärmeübertrager-Technologien entwickelt, um verunreinigte, schadstoffbelastete und schwer recyclierbare Materialien aufzubereiten. (Bild: Fraunhofer Umsicht)

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Dyneon: Upcycling-Prozess - Die 3M Tochter Dyneon bezeichnet die Pyrolyse von Fluorpolymeren als Upcycling-Prozess und gewinnt jährlich aus bis zu 500 t Fluorpolymerabfällen neuen Kunststoff. (Bild: 3M/Dyneon)

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OMV: OMV Reoil - In der Pilotanlage des Projekts Reoil recycelt OMV in Swechat, Österreich, Kunststoffabfälle zu synthetischem Rohöl, indem das Plastik verdampft und durch chemische Prozesse wieder zu kleineren Ketten zusammengeführt wird. Die Verarbeitungskapazität der Pilotanlage liegt bei 100 kg/h. (Bild: OMV)

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Fraunhofer IVV: Creasolv-Prozess - Im Creasolv-Prozess des Fraunhofer IVV bestimmt die Wahl des geeigneten Lösemittels, welches Polymer aus geschreddertem Kunststoffabfall gelöst und verwertet wird. Aus der gereinigten Lösung wird der Kunststoff ausgefällt und zu Granulat verarbeitet, das in der Qualität Neuware entspricht. (Bild: Fraunhofer IVV)

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6_Resolve - Doppelschneckenextruder zur Depolymerisation

Verbundprojekt: Resolve-Verfahren - Das Resolve-Verfahren zum chemischen Recycling von Polystyrol (PS) entwickeln Ineos Styrolution, Neue Materialien Bayreuth, das Institut für Aufbereitung und Recycling und das Institut für Kunststoffverarbeitung an der RWTH Aachen in einem vom BMBF geförderten Projekt. Verpackungsabfälle aus dem Gelben Sack dienen als Ausgangsware für sortenreine Polystyrol-Flakes, die thermisch in Monomere, Oligomere und flüchtige Spaltprodukte zerlegt werden. Aus den Monomeren entsteht neues PS. (Bild: IKV)

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APK: Newcycling - APK hat die lösemittelbasierte Newcycling-Technologie entwickelt, um aus zerkleinerten, gemischten Kunststoffabfällen und Mehrschichtverpackungen sortenreine Kunststoffe herauszulösen. Die Polymerketten werden sortenrein gelöst und nach Wiedergewinnung des Lösemittels granuliert. Die Eigenschaften der gewonnenen Kunststoffe sind ähnlich Neuware. Eine aus der vorindustriellen Pilotanlage hochskalierte Industrieanlage kann circa 8.000 t/a Newcycling-Rezyklat herstellen. (Bild: APK)

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Carboliq: Catalytische Tribochemische Conversion - Die von Carboliq entwickelte Catalytische Tribochemische Conversion (CTC) kombiniert thermische, katalytische und mechanochemische Mechanismen. Ein Standardmodul kann mit durch Reibung erzeugter Prozessenergie bis 400 l/h gemischte Kunststoffabfälle bei milden Bedingungen umwandeln. (Bild: Recenso)

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