IoT-Füllstandmesstechnik ebnet Weg in die automatisierte Logistik
Unklare Füllstände, spontane Bestellungen und teure Kontrollfahrten bremsen Unternehmen aus. Vernetzte IoT-Sensoren und digitale Auswertung sichern rechtzeitig Nachschub, optimieren Touren und sorgen für höhere Produktivität – Schritt für Schritt.
Beginnend mit einem einzigen Sensor kann ein durchgängiges System entstehen.
Das Messgerät mit Batteriebetrieb läuft bis zu zehn Jahre und erlaubt den Einsatz an Orten ohne Infrastruktur.
APL- und bluetooth-fähige Sensoren liefern Informationen, ohne dass ein Techniker direkt an das Gerät herantreten muss.
Lange Zeit war Füllstandmessung ein einfaches, lokales Thema in der Prozessindustrie. Sensoren erfassten, ob ein Behälter leer oder voll war, manchmal gab es prozentuale Angaben, selten eine Integration in größere Systeme. Doch dieser Blick auf die Messtechnik hat sich grundlegend verändert. Heute geht es nicht mehr nur um einzelne Messpunkte, sondern um vernetzte Systeme: um mehr Transparenz, höhere Effizienz – und darum, Entscheidungen automatisiert zu treffen, noch bevor sie akut werden.
Der Anbieter von Messtechnik Vega hat diesen Wandel früh erkannt und mitgestaltet – unter anderem mit dem autarken Radarsensor Vega Puls Air, dem Vega Inventory System, dem Kommunikationsstandard APL und einer durchgängigen Bluetooth-Konnektivität. Ziel dieser Entwicklungen ist es, logistische Prozesse nicht nur effizienter, sondern auch vorausschauender zu gestalten. Im Mittelpunkt steht dabei die Anwenderfreundlichkeit: Lösungen sollen den Arbeitsalltag spürbar erleichtern.
Wie der Einstieg in eine digitalisierte Logistik konkret aussehen kann, zeigte sich vergangenes Jahr auf einem Agrarbetrieb am Niederrhein. Unklare Füllstände, spontane Nachbestellungen und unnötige Kontrollfahrten gehörten hier beim Nachfüllen der Silos zum Alltag. Der Betrieb arbeitete mit einer Vielzahl dezentraler Anwendungen, und es fehlte an durchgängiger Information.
Gemeinsam mit dem zuständigen Außendienstmitarbeiter des Anbieters Veith Doeven entschied man sich für einen pragmatischen Start: die Installation eines autarken Radarsensors Vega Puls Air 41 an einem der Außenlager. Der batteriebetriebene Radarsensor überträgt seither die Füllstanddaten per Mobilfunk direkt ins Inventory System. Dort lassen sich die Werte nicht nur überwachen, sondern historisch auswerten und in Relation zum Verbrauch und zur Nachlieferung setzen.
Anzeige
Der technische Leiter war überrascht, wie reibungslos die Technik funktionierte: „Die aktuellen Werte ließen sich mit einem kurzen Blick auf mein Handy ablesen.“ Schon wenige Wochen später wurden zahlreiche weitere Silos mit Radarsensoren ausgestattet, und der Nachschub kommt nun rechtzeitig, ohne das Telefon selbst in die Hand nehmen zu müssen. Als weiterer wichtiger Effekt wurden auch die Touren deutlich effektiver und die Umrüstzeiten optimiert. All dies führt zu messbaren Einsparungen und einer spürbar gesteigerten Produktivität.
Für den Anbieter ist dieses Beispiel kein Einzelfall. Es zeigt, wie mit geringem Aufwand, beginnend bei einem einzigen Sensor, ein durchgängiges System entstehen kann.
Die autarken Füllstandsensoren arbeiten berührungslos und mit bis zu 10 Jahren Batterielaufzeit.(Bild: Vega)
Einfache Anwendung, große Wirkung
Anzeige
Gerade in Branchen mit dünner Personaldecke oder dezentraler Lagerstruktur macht diese Art der Prozessautomatisierung einen spürbaren Unterschied. Doeven betont, wie wichtig es ist, einen Schritt nach dem anderen zu setzen: „Wichtig ist, dass man anfängt, auch mit nur einer Sonde, denn die besten Ideen entstehen oft auf dem Weg zur Lösung.“
Was sich einfach umsetzen lässt, ist technologisch durchaus anspruchsvoll. Im Vega Puls Air Sensor ist dieselbe Radartechnik integriert, die der Anbieter auch für Industrieanwendungen in der Chemie- oder Lebensmittelbranche einsetzt. Er misst berührungslos, präzise und bleibt auch bei Staub, Feuchtigkeit oder schwankenden Temperaturen zuverlässig. Das spezielle stromsparende Design sorgt dafür, dass das Messgerät mit Batteriebetrieb dennoch bis zu zehn Jahre sicher läuft.
Es erlaubt den Einsatz an Orten ohne Infrastruktur: auf Baustellen, in mobilen Behältern, auf entlegenen Silos. In der Baulogistik etwa nutzen Mischwerke die Sensoren, um über das Inventory System den Zementvorrat auf verschiedenen Baustellen im Blick zu behalten. Fehlfahrten vom Lkw, überfüllte Silos oder unbemerkte Engpässe gehören damit der Vergangenheit an. Doeven berichtet: „Heute wissen unsere Kunden am Vortag sicher, wo am nächsten Morgen welche Mengen gebraucht werden.“ Die Sensoren melden automatisch, wenn ein Grenzwert erreicht ist, und die Dispo kann sofort reagieren.
Während sich der Vega Puls Air für dezentrale Anwendungen eignet, setzt der Anbieter in großen Prozessanlagen zusätzlich auf eine weitere Technologie: Advanced Physical Layer (APL). Dieser neue Standard bringt Ethernet direkt bis an den Sensor und damit schnelle, völlige Transparenz auf die Feldebene.
In Anwendungen, die bislang den analogen 4…20-mA-Signalen oder Feldbusprotokollen vorbehalten waren, ermöglicht APL nun eine durchgängige Datenverbindung von der Leitebene bis zur Sensorik. Das bedeutet: schnellere Inbetriebnahme, bessere Diagnosefunktionen und digitaler Zwilling der Anlage inklusive. Der Anbieter hat es sich zur Aufgabe gemacht, APL-kompatible Geräte nicht nur zu vermarkten, sondern Anlagenbetreiber aktiv beim Umstieg zu unterstützen. Doeven erklärt, dass es auch in großen Unternehmen darum geht, die Einstiegsschwelle so gering wie möglich zu halten: „Oft macht es Sinn, mit einer Pilotstrecke zu beginnen. Die Geräte sind per Ethernet eingebunden, liefern sekundengenau alle Prozesswerte und diagnostizieren sich selbst.“ Dies spart jede Menge Laufwege ein, und „wir sehen Probleme, bevor sie kritisch werden.“ Gerade in sicherheitskritischen Branchen wie der Chemie oder Pharmazie kann diese Transparenz entscheidend sein. Der Anbieter hat daher APL-fähige Sensoren im Portfolio und entwickelt seine Geräteplattform systematisch in Richtung des wichtigen Standards weiter.
Einfache und sichere Füllstandüberwachung im Ex-Bereich: per Bluetooth und Smartphone ohne direkten Gerätezugriff.(Bild: Vega)
Bluetooth als Brücke zur Praxis
Anzeige
Doch auch dort, wo kein Ethernet zur Verfügung steht – etwa bei bestehenden Anlagen – bleibt die Digitalisierung nicht stehen. Ein zentrales Element ist hier die Bluetooth-Kommunikation, die der Anbieter konsequent für beinahe alle Produktreihen umgesetzt hat. Bluetooth ist dabei nicht als Ersatz, sondern als Ergänzung gedacht: für die schnelle Inbetriebnahme, die gelegentliche Wartung oder die lokale Kontrolle. Per Smartphone oder Tablet lassen sich die Geräte parametrieren, kalibrieren und auslesen – ohne hohe Leitern oder lange Wege zu entfernten Messstellen. Alle erfassten Daten werden sicher in der Cloud des Anbieters gespeichert. Sie ergänzt die lokalen Speicher- und Dokumentationsmethoden durch eine zentrale, digitale Zugriffsmöglichkeit auf Mess- und Diagnosedaten in Echtzeit.
Auch im Ex-Bereich ist das ein erheblicher Vorteil. So wird zum Beispiel in einer Chemieanlage regelmäßig der Füllstand eines Tanks überprüft, der sich in einem explosionsgefährdeten Bereich befindet. Früher mussten die Techniker in aufwändiger Schutzausrüstung direkt an das Gerät herantreten, um Einstellungen vorzunehmen oder Messwerte abzulesen. Heute reicht es, mit einem Ex-geschützten Smartphone in sicherem Abstand über Bluetooth zu kommunizieren.
Schritt für Schritt zur autonomen Logistik
Anzeige
Was alle IoT-Lösungen des Anbieters verbindet, ist Einfachheit: Der Wandel zur digitalen, automatisierten Logistik erfolgt niederschwellig und praxisnah. Niemand muss sofort seine ganze Anlage umrüsten. Der Einstieg macht auch mit dem ersten kleinen Schritt Sinn. Dann folgt der zweite. Dann könnte das Einbinden ins Inventory System des Anbieters folgen. Alles modular, alles skalierbar.
Dabei profitieren Anwender nicht nur von der Technik, sondern auch von der Erfahrung eines Unternehmens, das seit Jahrzehnten mit der Prozessindustrie gewachsen ist und weiß, wie man robuste Messtechnik mit intelligenter IT verbindet. „Für viele unserer Kunden eröffnet sich damit neues Potenzial: Ein Szenario, das im großen Maßstab bisher schwer realisierbar schien, wird nun greifbar“, beschreibt Doeven. Sie profitieren von einer Logistik, die sich selbstständig organisiert, einer Materialversorgung, die Engpässe erkennt, bevor sie entstehen – und von einer Messtechnik, die nicht nur misst, sondern versteht, was gemessen wird und welche Bedeutung darin liegt. „Früher hat mir ein Sensor gesagt: Der Tank ist leer“, vergleicht er, „heute sagt der Sensor über das Vega Inventory System: Bestell nach, sonst stehen übermorgen deine Maschinen still.“ Und genau darin liegt der Unterschied zwischen Messdaten – und echter Information.
