Das sind die Gründe für die Knappheit und Preisexplosion bei Kunststoffen

Ein „Perfekter Sturm“ wurde dem Fischerboot Andrea Gail zum Verhängnis: Das an sich unwahrscheinliche Zusammentreffen von drei Wetterphänomenen vor der Ostküste der USA: Ein vom nordamerikanischen Festland ostwärts ziehendes Tiefdruckgebiet, ein Hoch aus Kanada und die Reste eines Hurricans aus dem Süden. Der daraus folgende Wellengang war für das an sich Hochsee-tauglichen Fischereischiff Andrea Gail der Untergang.

Auch die aktuelle Rohstoffknappheit in Deutschland und vor allem die Polymerknappheit hat mit einem Wetterphänomen zu tun: Mitte Februar sorgte ein überraschender Wintereinbruch in Texas zu großflächigen Stromausfällen – 4,5 Millionen Haushalte und Unternehmen waren zum Teil mehrere Tage ohne Elektrizität, darunter auch der Petrochemie-Hub Houston. Dort produzieren rund 90 Großunternehmen Primärkunststoffe wie Polyethylen, PP, PS, PVC und andere. Viele davon mussten infolge der Stromkrise Lieferausfälle und Force Majeure erklären.

Anderswo hatten Kunststoffproduzenten ihre Produktion infolge des Nachfragerückgangs im Corona-Jahr 2020 eingestellt und Anlagenstillstände für grundlegende Wartungsarbeiten (Turnarounds) genutzt. Vor allem die Automobilindustrie in Europa hatte 2020 viele Lieferverträge gekündigt und weil die Konzerne nicht mit einer raschen Erholung der Nachfrage nach Fahrzeugen rechneten. Gleichzeitig hatte China das Ende der Pandemie erklärt und sich deutlich früher als die europäischen und amerikanischen Kunststoff-Verarbeiter Produktionskapazitäten gesichert. Und schließlich gesellten sich auch noch Störungen in den globalen Lieferketten dazu, allen voran im Container-Schiffsverkehr. Ein perfekter Sturm.

Bereits im Februar schlug der Gesamtverbandes Kunststoffverarbeitende Industrie, GKV, Alarm: „Die Rohstoffverknappung trifft uns hart“, verdeutlichte GKV-Präsident Roland Roth im Rahmen der Jahres-Pressekonferenz: Geringere Produktion und massive Preissteigerungen seien absehbare Folgen. Verschiedene Force-Majeure-Meldungen von Rohstofflieferanten verschärften die Situation. „Es fehlen bei uns Materiallieferungen aus den USA und dem Mittleren Osten“, präzisierte Roth, „China scheint stattdessen zu den bevorzugten Lieferadressen zu gehören.“ Der Verband äußerte die Vermutung, dass leicht höhere Preise in China ein Grund für die Umleitung der Materialströme sind.

Spätestens im April wurde der Mangel auch in der Verpackungsindustrie spürbar: Mara Hancker, Sprecherin und Geschäftsführerin des Branchenverbands Industrievereinigung Kunststoffverpackungen (IKV), berichtete der Deutschen Welle davon, dass es „derzeit an vielen Stellen gleichzeitig klemmt“ – die Probleme in den globalen Lieferketten wurden bereits im Supermarkt spürbar, weil Frischhaltefolie fehlte. Rund 80 % der IKV-Mitglieder gaben an, dass ihre Lieferfähigkeit eingeschränkt sei und klagten über gestiegene Rohstoffpreise: Die höchsten Aufschläge verzeichneten im ersten Quartal 2021 LLDPE und LDPE mit +55 beziehungsweise +50 %, gefolgt von PP, HDPE, PE, PS, PVC und EPS (jeweils zwischen +41 und  +48 %).

Einen besonderen Engpass spüren die Verarbeiter von Fluorkunststoffen. Hier kommt zu den bereits beschriebenen Problemen in der Lieferkette auch noch die Verknappung des Minerals Flussspat, das die Grundlage für viele Chemikalien bildet, die das Halogen Fluor enthalten. Aus Sicht des Industrieverbands Halbzeuge und Konsumprodukte aus Kunststoff (Pro-K) waren vor allem gesunkene Exportmengen von China nach Europa die Ursache, weil das Mineral für den chinesischen Binnenmarkt benötigt wird.

Ein wesentlicher Grund für die knappen Kapazitäten sind neben den beschriebenen Marktverschiebungen auch die langen Stillstände der Kunststoff-Produktionsanlagen in der Gegend um Houston infolge der Stromausfälle im Februar: So meldete beispielsweise der PVC-Großproduzent Oxychem erst am 28. Juni die Aufhebung der Force Majeure als Folge des Kälteeinbruchs im Februar. Formosa Plastics konnte die PVC-Lieferausfälle infolge höherer Gewalt sogar erst am 6. Juli für beendet erklären. Nach wie vor macht dem Unternehmen zudem ein Brand in einer Trocknungsanlage im Juni zu schaffen, infolge dessen das Unternehmen für die Lieferung von Spezial-PVC Force Majeure erklären musste.

Allerdings lassen sich nicht alle Lieferausfälle aus den USA so eindeutig auf höhere Gewalt zurückführen. Häufig sind die Erklärungen der Unternehmen dürftig. „Während einige Lieferanten die Ursachen für einen Anlagenausfall detailliert darlegen und ihre Kunden regelmäßig über die getroffenen Maßnahmen sowie Zeithorizonte informieren, halten andere den schlichten Verweis auf »unvorhersehbare Umstände« für ausreichend, um Force-Majeure zu erklären“, kritisiert Dr. Martin Engelmann, Hauptgeschäftsführer der Industrievereinigung Kunststoffverpackungen die Informationspolitik der Lieferanten: „Beim Thema Transparenz muss die Branche insgesamt besser werden.“

Ungewöhnlich ist zudem die Dauer der Verknappung: Die Situation hat sich auch im zweiten Quartal nicht entspannt – auch im August 2021 herrscht in der Industrie weiter Materialmangel. So registrierte das Münchner Ifo-Institut in seiner vierteljährlichen Umfrage unter Industrieunternehmen auch noch im Juli deutliche Probleme: 79 % der Befragten klagen über stark gestiegene Preise für Kunststoffgranulate. „Derzeit bedienen die Hersteller die Nachfrage noch aus ihren Lagern an Fertigwaren. Aber die leeren sich nun auch zusehends, wie sie uns mitgeteilt haben“, sagt der Leiter der Ifo Umfragen, Klaus Wohlrabe.

Schuld daran waren neben knappen Produktionskapazitäten zudem auch Probleme in der Transportlogistik: Schon die tagelange Blockade des Suez-Kanals durch das auf Grund gelaufene Containerschiff Evergiven im März sorgte für Störungen in der Lieferkette. Gravierender sind bis heute allerdings steigende Frachtkosten. Kostete der Transport eines Standard-40-Fuß-Containers von Shanghai nach Rotterdam im Januar 2020 noch rund 2.000 US-Dollar, liegen die Frachtraten inzwischen (Anfang August) bei fast 14.000 Dollar (World Container Index). Grund dafür sind unter anderem Staus vor den großen Häfen der Welt. Auch die Sperrung des Hafens im südchinesischen Yantian, dem viertgrößten Containerhafen der Welt, ist bis heute in den Lieferketten zu spüren. Ende Mai hatten sich Hafenarbeiter mit dem Coronavirus angesteckt, worauf der Betrieb des Hafens von chinesischen Behörden für mehrere Wochen heruntergefahren.

Wie sensibel die Situation ist, wurde zuletzt im August deutlich: Auch im zweitgrößten chinesischen Hafen Ningbo kam es zu einem Corona-Ausbruch, worauf ein Container-Terminal stillgelegt wurde. Eine Woche später warteten bereits über 50 Containerschiffe vor Ningbo auf ihre Abfertigung.

Während die Klage der Industrie angesichts steigender Preise nicht ungewöhnlich ist, verblüfft die Reaktion der Unternehmen auf die Situation umso mehr: Einer aktuellen ifo-Umfrage zufolge plant nur jedes zehnte Unternehmen, in Zukunft verstärkt auf lokale Anbieter und heimische Lieferketten zu setzen. „Viele Firmen planen stattdessen, ihre Lagerhaltung auszubauen und die Anzahl ihrer Zulieferer zu erhöhen“, sagt Lisandra Flach, Leiterin des Ifo Zentrums für Außenwirtschaft. Aktuelle Studien bestätigen diese Strategie: „Ein solches Reshoring wäre für Wirtschaft und Gesellschaft immens kostenintensiv“, stellt Jan Cernicky von der Konrad-Adenauer-Stiftung fest. Die Rückverlagerung der internationalen Lieferketten nach Deutschland, so Schätzungen des ifo-Instituts, würde die Wirtschaftsleistung hierzulande um 10 % drücken.

Da viele Faktoren des „Perfekten Sturms“ – darunter die gestiegene Nachfrage, die angespannten Lieferwege und knappen Produktionsressourcen auch in den nächsten Wochen noch bestehen bleiben und in der amerikanischen Golfregion schon die nächste Hurrican-Saison begonnen hat, dürfte sich die Situation der Kunststoffabnehmer in absehbarer Zeit kaum ändern. Auch die Strategie in Richtung ausgedehnter Lagerhaltung könnte eher zu einer kurz- bis mittelfristigen Verschärfung und weiter steigenden Preisen führen. Denn obwohl beispielsweise deutsche Hersteller ihre Polymer-Produktion im ersten Halbjahr 2021 gegenüber dem Vorjahreszeitraum um 20 % gesteigert haben, ist angesichts einer Auslastung von 86 % kaum noch Luft nach oben. Über die Halbjahresbilanz der Chemie- und Kunststoffhersteller haben wir hier ausführlich berichtet.

Unsere Kollegen vom Fachmagazin Plastverarbeiter informieren Sie fortlaufend über das aktuelle Geschehen rund um die Rohstoffknappheit in der Kunststoffindustrie.