Ein Schweizer Logistikdienstleister vereint ein Gefahrstoff- und Tiefkühl-Hochregallager in einem Neubau. Das vollautomatische System hat einen Durchsatz von bis zu 400 Paletten täglich – Ex- und Brandschutzkonformität inklusive.
Automatisierung verbindet Gefahrstoff- und Tiefkühllager effizient miteinander.
Ex-Schutz-Anforderungen verlangen spezialisierte Technik und Planung.
Energieeffizienz und Integration sichern nachhaltigen Lagerbetrieb.
Hohe Anforderungen an die Betreiber sowie strenge Sicherheitsauflagen bei Brand- und Ex-Schutz machen den Lagerbetrieb von Gefahrstoffen zur Herausforderung. Hausammann Lagerhaus hat sich in dieser Nische positioniert und in jüngster Vergangenheit in die Automation und auch in andere Lagerbereiche investiert.
Erst vor Kurzem kam ein zweigeteilter Neubau hinzu, der ein vollautomatisches Hochregallager für 4.000 Gefahrgutpaletten mit einem Tiefkühllager mit Powershuttle für 4.500 Tiefkühlpaletten kombiniert. Das Warehouse-Management und den gesamten Materialfluss für beide Anlagen steuert der Logistikdienstleister integriert über eine gemeinsame Software. Sie sorgt für eine intelligente und nachhaltige Auslastung der Geräte in beiden Haushälften – darunter drei ex-sichere Stöcklin-Master-24-Regalbediengeräte (RBG), zwei tiefkühlfähige Stöcklin-Master-24-RBG mit Powershuttle sowie Fördertechnik in Spezialausführung für die jeweilige Sonderumgebung. Das ermöglicht einen Durchsatz von bis zu 400 Paletten pro Tag pro Lagerhälfte.
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Die vollautomatisierte Ein- und Auslagerung.(Bild: Stöcklin)
Kluge Planung und klare Trennung
Die größte planerische Herausforderung bestand darin, die strengen Vorgaben für Explosions- und Brandschutz im Ex-Schutzbereich einzuhalten. Ursprünglich war vorgesehen, beide Lagerzonen über eine Sauerstoffabsenkung zu sichern. Dieses Konzept ließ sich jedoch nur für den Tiefkühlbereich realisieren. Für die Gefahrstoffseite war es nicht praktikabel, da dort eine zu hohe Artikelvielfalt vorherrscht. So wurde entschieden, das Gefahrstofflager stattdessen über eine spezielle Schaumsprinkleranlage zu sichern. Dafür wurden die Lagerbereiche baulich getrennt – nicht nur aus sicherheitstechnischen, sondern auch aus regulatorischen Gründen.
Neben der baulichen Trennung stellte auch die technische Ausstattung hohe Ansprüche. Alle Geräte, die in Kontakt mit Gefahrgut stehen, müssen für den Einsatz in Ex-Schutzzonen zertifiziert sein. Dazu gehört nicht nur die Zulassung selbst, sondern auch ein regelmäßiges Warten durch entsprechend befähigte Personen. Ex-Schutz-konforme Technik ist in der Anschaffung deutlich kostenintensiver als Standardausführungen und oft mit erheblich längeren Lieferzeiten verbunden. Ein entscheidender Vorteil für den Logistikdienstleister war daher, dass der Hersteller von Logistiklösungen, Stöcklin, selbst für Ex-Bereiche fertigt und über die notwendigen Zulassungen verfügt. Dadurch konnten Lieferfristen verkürzt und die Betriebssicherheit von Beginn an gesichert werden.
Eines von drei Ex-Schutz-sicheren Regalbediengeräten im vollautomatisierten Ex-Schutz-Hochregallager.(Bild: Stöcklin)
Alles unter einem Dach
Mit der Anlagentechnik wurde auch das Warehouse-Management-System erneuert. Ziel war es, möglichst wenig Schnittstellen zwischen Lagerverwaltungssoftware, dem Materialfluss-Rechner und der Anlage sowie nur einen Ansprechpartner zu haben. Deshalb wurde die komplette Lagerverwaltungssystem-Struktur (LVS) auf die Logos-Software-Suite des Herstellers von Logistiklösungen umgestellt. Das neue System steuert alle Prozesse zentral, kommuniziert mit der Unternehmens-IT und ermöglicht durch Remote-Zugriff schnell auf Störungen zu reagieren.
Neben Sicherheit und Effizienz spielte auch das Thema Nachhaltigkeit eine zentrale Rolle. Das Dach des Neubaus wurde vollständig mit Photovoltaik-Modulen ausgestattet, die in den Sommeramonaten bis zu drei Viertel des Strombedarfs decken können. Zusätzlich ist die Anlagentechnik auf einen möglichst sparsamen Betrieb ausgelegt. Funktionen wie Eco-Modus, Energierückspeisung und das sequenzielle Anfahren der Regalbediengeräte senken den Energieverbrauch und sorgen dafür, dass die automatisierte Lösung nicht nur sicher, sondern auch ressourcenschonend arbeitet.
Entscheidend für den Erfolg dieser anspruchsvollen automatischen Lagerlösung im Ex-Schutzbereich war eine Kombination aus gründlichem Planen, technischer Flexibilität und einer partnerschaftlichen Zusammenarbeit. Ein detailliertes Pflichtenheft, klare Verantwortlichkeiten und feste Entscheidungswege gaben Orientierung, während die Offenheit für Anpassungen und Optimierungen den Projekterfolg sicherstellte.
Mit der Wahl des Herstellers von Logistiklösungen als Partner profitierte der Logistikdienstleister von einem Anbieter, der Technik, Software und Ex-Schutz-Know-how aus einer Hand liefert. So konnte eine Lösung entstehen, die trotz hoher regulatorischer Anforderungen effizient, zuverlässig und zukunftsfähig ist.
